Современные бронешлемы – защитные структуры и технологии изготовления

Индивидуальная защитная экипировка бойца на поле боя используется уже не одну тысячу лет и ее компоненты хорошо известны историкам и археологам, изучены до малейших подробностей. Испокон века важнейшей частью боевой защиты считается бронешлем (БШ).

В этой статье будут рассмотрены некоторые аспекты, относящиеся к современным материалам и конструкциям БШ.

Конструкция и геометрическая форма БШ менялась со временем в зависимости от постоянного совершенствования оружия и средств поражения, от которых надо было защитить человека. Однако материал, из которого изготавливали корпус БШ - его главную конструктивную часть, практически не менялся на протяжении многих веков. Этим материалом был гомогенный тонкий листовой металл - сначала медь и бронза, потом железо и сталь. До начала 80-х годов XX века только стальные БШ использовались во всех армиях мира.


Современные бронешлемы – защитные структуры и технологии изготовления

Бойцы в бронешлемах


Главнейшая задача БШ, сформулированная военными ведущих мировых держав, состоит в защите головы бойца от самого массового на поле боя фактора поражения - осколков естественного дробления осколочно-фугасных снарядов, мин и гранат, а также защите черепа от ударных нагрузок.

В середине XX века, когда были проанализированы результаты 1-й и 2-й мировых войн и последующих локальных конфликтов (в Корее и Вьетнаме) стало очевидно, что стальной гомогенный БШ не может обеспечить защиту головы бойца от наиболее массовой части спектра осколочного потока поражения на современном поле боя. Уровень его противоосколочной стойкости (ПОС) был весьма низок и не превышал V50%= 300-350 м/с для осколка массой 1г (50%-ная. вероятность непробития корпуса БШ). Надо сказать, что сделать защиту с более высокой ПОС можно только за счет увеличения толщины корпуса БШ, что сразу приведет к существенному увеличению носимой на голове массы. Так, например, чтобы поднять ПОС стального БШ с V50%= 300м/с до V5o%= 600 м/с надо почти удвоить толщину корпуса с 1,6мм до 2,5мм, что при физической плотности стали рст=7,85 г/см3 приведет к увеличению массы корпуса БШ с 1500г до 2350г. Это недопустимо, т.к. существуют медико-технические ограничения по величине допустимой носимой массы БШ, которые предписывают максимальный предел для общевойскового БШ в 1600г.

Такое ограничение обусловлено тем, что опытно-экспериментальным путем медиками была определена возможность получения тяжелой травм шейного участка позвоночника при превышении носимой распределенной массы БШ на голове сверх 1600г.

Таким образом, на рубеже 60-х - 70-х г.г. XX века появилась задача создания низкоплотных полимерных материалов, обладающих соизмеримым с высокопрочной сталью пределом прочности, которые пришли бы на замену стальному листовому прокату в производство БШ и позволили бы значительно повысить ПОС корпуса без увеличения его массы. Кроме того, полимерные материалы, ввиду своих физико-механических свойств, лучше поглощают и рассеивают ударно-волновую энергию взаимодействия средства поражения с защитной структурой преграды, чем гомогенная высокоуглеродистая сталь.

Такой материал был впервые разработан американской фирмой «Dupont» и был назван «параарамидным волокном», имевшим предел прочности такой же как у конструкционной стали, а физическую плотность рар.=1,43 г/см3, что более чем в 5 раз легче стали. Из параарамидного волокна сделали нить линейной плотности 110 текс. (масса нити в граммах на 1000м длины), которая получила торговую марку «Kevlar®29», и соткали полотно удельной массой 255 г/м2. Из этой ткани была изготовлена квазигомогенная многослойная тканево-полимерная структура, которая в эквивалентной массе с гомогенной монолитной сталью показала вдвое более высокую ПОС и существенно меньший динамический прогиб композиции при взаимодействии с имитатором стандартного осколка и пистолетной пулей 9мм калибра.

Первый в мире тканево-полимерный шлем появился в США. Его разработала натикская научно-исследовательская лаборатория Армии США в конце 1970-х годов. В начале 1980-х годов он был принят на вооружение сухопутных войск. Шлем получил название Personnel Armor System, Ground Troops (PASGT). Он был выполнен из ткани на основе волокна Kevlar®29 и связующего - фенольной или PVB смолы. Масса БШ составляла 1,4 (3,1 фунта) -1,9 кг (4,2 фунта)} имел 5 типоразмеров - XS, S, M, L, XL. Уровень ПОС шлема определялся военным стандартом MIL-STD-662E, полицейским NIJ 0106 и составлял V50% = 600м/с по стандартному осколку STANAG 2920, что примерно соответствует уровню в V50%=570...580 м/с по стальному шарику массой 1,03 г, которым испытываются все российские шлемы. Противоударные характеристики регламентированы стандартом MIL-H44099A.

Технология изготовления этих шлемов достаточно проста. Ткань, пропитанную полимерным связующим, проще говоря, смолой, укладывают в несколько слоев в форму. Полученную заготовку прессуют при определенной температуре, связующее полимеризуется, твердеет. От прессованной оболочки обрезают облой, устанавливают подтупейное устройство - шлем готов. Так как ткань, пропитанную смолой, называют «препрегом», то и технология изготовления шлемов получила название «препреговой». Основное преимущество этой технологии - простота и малая зависимость конечного результата от точности соблюдения режимов прессования. Поэтому достаточно быстро шлемы, аналогичные PASGT, начали выпускаться во многих странах. За 30 лет произведено несколько миллионов штук шлемов типа PASGT, он принят в качестве основного в НАТО и до сих пор используется Армией США. В армиях многих стран по всему миру используется или этот шлем, или его аналоги. Количество фирм-производителей шлемов типа PASGT перевалило за несколько сотен. Соответственно и разброс характеристик этих шлемов, как по массовым, так и по защитным характеристикам достаточно велик.

Современные бронешлемы – защитные структуры и технологии изготовления

Боец в бронешлеме с коротким ремешком


Хотя в целом шлем удовлетворял требованиям военных, работы по его совершенствованию были начаты уже в конце 90-х годов. Работы эти были инициированы началом реализации во многих странах мира программ по оснащению бойца будущего столетия. Этими программами боец и его экипировка рассматриваются как единая система, которая, взаимодействуя с другими системами, должна максимально эффективно выполнять боевую задачу. Средства защиты, и шлем в частности, принимаются программой как элемент, который кроме выполнения защитных функций должен комплексироваться с другими элементами системы. Практически все программы «Боец будущего» рассматривают шлем как платформу для установки приборов ночного видения, связи, навигации, дисплеев для самоконтроля и информационных функций, что неминуемо приводит к увеличению массы, нагружающей голову.

Поэтому еще в 1996 году МО США была выдвинута двухгодичная программа SEP (Soldier Enhancement Program - Программа повышения боевых возможностей солдата), в рамках которой должна была быть разработана и испытана каска с более легкой основой. В качестве цели была поставлена задача снизить вес шлема на 25%.

Однако реализовать эти цели зарубежным разработчикам удается с большим трудом. Основная причина кроется как раз в созданной и эксплуатируемой ими технологии. Уже давно стало ясно, что баллистическая ткань наиболее эффективно работает, когда ее отдельные нити имеют возможность при упругой деформации растягиваться, достигая предела текучести, что происходит при максимальных нагрузках на материал. Ткань сама по себе уже ограничивает эластичность нитей и от типа плетения стойкость ткани может существенно меняться. Если же ткань пропитать смачивающим клеевым составом и превратить в жесткий композит, то баллистические характеристики такого композита будут хуже, чем у эквивалентного по массе ничем не связанного тканевого пакета.

Тем не менее, применяя новые, более эффективные, чем Kevlar®29 мате-риалы, зарубежным разработчикам удалось на 10-15% снизить и массу шлема и поднять его ПОС. Так, применение нового усовершенствованного арамидного волокна «Kevlar® KM2» и изготовление из него нитей более низкой линейной плотности (44текс, 67текс.) позволило снизить вес шлема на 8-10%.

Дальнейшие исследования по снижению веса привели к разработке и принятию на вооружение армии США в 2002 г новой, также арамидной, каски АСН (Advanced Combat Helmet), имеющей ещё меньший вес. Правда, снижение веса обеспечивалось, в основном, уменьшением на 8 % площади защиты, но разработчикам удалось увеличить на 6% ее ПОС.

Усиленно работает над проблемой снижения массы шлема и бывший разработчик шлема PASGT - исследовательская лаборатория NATICK. Так она в настоящее время исследует два новых материала, которые могут решить проблему снижения веса. Один из них - известный материал «Zyion». Используя этот материал, фирме удалось получить шлем массой всего в 800 г. (1,79 фунт). Однако, этот материал оказался нестойким к воздействию солнечного света, воды и потому непригодным для использования в шлемах. Сейчас фирма исследует новый материал на основе волокна М5, разработанного фирмой Magellan Systems Int. Расчеты показывают, что при том же уровне защиты использование материала М5 позволит уменьшить массу шлема на 35 %. Однако пока американский солдат воюет в шлеме, масса которого не менее 1,3-1,5 кг, а ПОС не превышает 680-700 м/с по STANAG-2920.

Россия значительно позже многих зарубежных стран начала думать о замене стальной каски CLU-68 на тканево-полимерную, хотя работы по созданию такой каски начались в НИИ Стали в инициативном порядке еще с середины 80-х годов. Разработчики института начали осваивать принципиально другую технологию - технологию термопластичного прессования квазигомогенных многослойных пленочных структур, или, как ее часто сейчас называют, - «пленочную» технологию. Суть ее проста - слои баллистической ткани прокладываются тонкой термопластичной пленкой. Затем пакет закладывается в прессформу, нагревается, прессуется и охлаждается. Пленка расплавляется и соединяет слои ткани. После охлаждения получается жесткая гомогенная оболочка корпуса шлема. По расчетам разработчиков пленка, размягчаясь, не смачивает нити ткани, оставляя им практически полную свободу предельной упругой деформации, а значит, стойкость такой композиции должна быть выше, чем у эквивалентного по массе препрега. Практика показала, что расчет был верен. Правда, чтобы прийти к желаемому результату институту потребовалось почти 10 лет. Именно столько шла отработка промышленной высокопроизводительной технологии получения шлемов требуемого качества. Зато у разработчиков появилось широкое поле для оптимизации композиции. Варьируя набором тканей в лицевых и тыльных слоях, меняя толщину и материал пленочного связующего можно было подобрать наиболее оптимальный вариант для заданных условий. В 1999 году первый серийный шлем, произведенный в НИИ Стали под индексом «6Б7», поступил в вооруженные силы российской армии. По своим характеристикам он сразу же превзошел свой зарубежный аналог: масса - не более 1,3-1,35 кг, противоосколочная стойкость -560 м/с, что соответствует 600-610 м/с по STANAG. К 2005 году НИИ стали разработал и сдал на вооружение еще 3 модели шлемов - 6Б26, 6Б27 и 6Б28. Все они являлись и до сих пор являются рекордсменами по массе и стойкости. Оптимизируя состав пакета, НИИ Стали удалось создать шлем массой не более 1,1 кг с ПОС выше 700 м/с (по STANAG - 730-740 м/с), причем не в опытном экземпляре, а в серийном производстве. Это прототип конструкции общевойскового БШ 2-го поколения.

В жизни за все надо платить. Естественно, столь высокие характеристики шлема были достигнуты соответственной ценой. Так жесткие требования предъявляются к качеству используемой баллистической ткани, малейшее отклонение от паспортных характеристик отправляет ткань в брак. Технология допускает использование в пакетах только цельных кусков, тогда как в препреговой технологии можно использовать пакеты, набранные из кусков баллистической ткани. Это приводит к увеличению расхода дорогостоящей ткани и соответственно стоимости конечного продукта. Сам процесс прессования тоже требует большего времени, чем в препреговой технологии, поскольку контролируемый нагрев заготовки и ее охлаждение происходят непосредственно в прессовой оснастке. Правда своими последними работами разработчики НИИ Стали показали, что резервы в оптимизации этой технологии есть и они не малые. Найдены решения по сокращению цикла нагрева и охлаждения заготовки. Не следует забывать еще ряд важных моментов. Поскольку пленочная технология не использует вредных смол, она на порядок экологически чище, что проявляется как в производстве, так и при эксплуатации шлема. Да и для организации крупносерийного производства пленочная технология прогрессивнее препреговой, поскольку позволяет автоматизировать процесс сборки тканево-полимерных пакетов для прессования, тогда как в препреговой технологии эта операция выполняется вручную.

Современные бронешлемы – защитные структуры и технологии изготовления

Боец в бронешлеме проходит полосу препятствий


Следуя из вышесказанного, и зарубежная и отечественная конструкция тканево-полимерного БШ используют в качестве защитной структуры многослойную квазигомогенную композицию на основе высокопрочной арамидной ткани и полимерного термореактивного или термопластичного связующего, которое скрепляет слои ткани по всей толщине структуры и заставляет работать корпус БШ как сплошную высокопрочную упругую оболочку - «полимерную броню».

Очень важно отметить тот факт, что сплошная гомогенная оболочка корпуса позволяет оптимально использовать физико-механические свойства материалов структуры, а именно - рассеивать ударную волну, образованную импульсом проникающего высокоскоростного средства поражения, и формируемую ей волну упругой деформации композитного материала, обеспечивая допустимые значения величины динамического прогиба оболочки. А именно величина динамического прогиба оболочки корпуса БШ при непробитии защитной структуры является определяющим фактором запреградного контузионного воздействия на голову человека. Поэтому максимально допустимая величина динамического прогиба оболочки всегда определяется в ходе государственных испытаний образцов БШ с помощью рентгеноимпульсной установки в реальном масштабе времени.

Кроме технологии пленочного термопласта, используемой для создания гомогенных сплошных оболочек корпусов БШ, в России была разработана «сме-шанная» технология, которая включает элементы препреговой технологии в соче-тании с «сухими» слоистыми тканевыми арамидными пакетами. При этом наружные тканевые слои защитной структуры пропитываются полимерным термореактивным связующим, а внутренние слои остаются сухими. Такая структура получила название от своих разработчиков (ЗАО ЦВМ «Армоком») - «дискретно тканевая структура» (ДТС).

Начиная с 2000г., российские ВС заказывают тканево-полимерные БШ, изготавливаемые и по пленочной технологии и по технологии ДТС примерно в одинаковых количествах. Только в 2010 - 2011гг. их было произведено и поставлено в армию около 70000 шт. Причем, боевые защитные и эксплуатационные характеристики гомогенного и дискретно-тканевого БШ абсолютно одинаковы, цена обоих образцов единая. В чем же различие?

А различие БШ как раз и кроется в составе структуры полимерной защитной композиции, получаемой в результате альтернативных технологических процессов прессования оболочек корпуса. В случае использования пленочного термопласта, как уже было отмечено, получается гомогенная сплошная структура оболочки и процесс взаимодействия средства поражения с такой преградой в общем лежит в плоскости классической теории прочности и упругости материалов. Корпус БШ, полученный по технологии ДТС, имеет выраженную гетерогенную структуру в состав которой входят две внешние относительно твердые и тонкие оболочки, придающие жесткость всей конструкции, и сухой слоистый пакет арамидной ткани, расположенный между оболочками. Такая структура называется «разнесенной», т.к. более высокоплотные слои находятся на расстоянии друг от друга, а между ними располагается низкоплотный материал. Разнесенная схема защитной структуры имеет свои преимущества, например, более эффективное поглощение и рассеивание ударной волны за счет наличия границ раздела между разноплотными слоями материалов композиции. Но это преимущество достигается большей толщиной комбинированного корпуса БШ с ДТС - до 15мм, в то время, как толщина гомогенного пленочного корпуса в самой массивной подтулейной зоне не превышает 8мм.

Но кроме этого преимущества больше никаких защитных выгод технология ДТС не дает, не говоря уже об относительно низкой производительности изготовления таких конструкций, прежде всего, за счет большой доли ручного труда, применяемого при сборке тканевого пакета. Вместе с тем, ДТС имеет один существенный недостаток - слишком малую толщину жестко-упругой внутренней оболочки корпуса БШ, задача которой состоит в том, чтобы за счет поглощения энергии упругой деформации сухого тканевого пакета сократить величину динамического прогиба полимерной композиции. Но т.к. сухой тканевый пакет не связан с тонким упругим подпором из препрега, то и вся энергия упругой деформации па¬кета приходится на локальную зону поражения тонкой препреговой оболочки, а не распределяется равномерно послойно по всей толщине структуры как у гомогенного тканево-полимерного корпуса. В этом случае, если в эквивалентных условиях сравнивать значения динамического прогиба двух технологически разных БШ - гомогенного и ДТС, то оказывается что для ДТС величина динамического прогиба больше чем у гомогенного пленочного термопласта.

Вопрос: «какая из технологий более предпочтительна и прогрессивна?» находится в компетенции Заказчика, который на этапе государственных испытаний детально определил все ТТХ обоих БШ, каждого в отдельности, и допустил в се-рийное производство оба образца.

Пока идет серийное производство тканево-полимерных БШ первого поколения можно было бы и не заострять внимание на технологических аспектах производства различных образцов, тем более, что производство ведется по действующей рабочей конструкторской документации литеры «О1», утвержденной заказчиком. Однако при создании боевой экипировки 2-го поколения заказчик выдвинул требование о разработке единой конструкции, а значит и защитной структуры, общевойскового БШ.

Становится злободневным «отложенный» заказчиком вопрос: «Какая структура полимерной защитной композиции отвечает современным требованиям по противоосколочной и противопульной стойкостям в максимальной степени? Какая структура обеспечивает наиболее приемлемые значения запреградного контузионного воздействия?»

Совершенно очевидно, что ответ на этот вопрос заказчик может получить только после комплексных сравнительных испытаний различных БШ, в том числе и зарубежного производства, в первую очередь медико-биологических исследований результатов динамического воздействия средств поражения на корпус БШ и голову человека. Не ответив на этот вопрос, нельзя будет принять выверенного и обоснованного решения в области боевой экипировки на длительную перспективу.
Автор: Д.Г.Купрюнин, А.И.Егоров, Е.Н.Чистяков
Первоисточник: http://www.niistali.ru


Мнение редакции "Военного обозрения" может не совпадать с точкой зрения авторов публикаций

CtrlEnter
Если вы заметили ошибку в тексте, выделите текст с ошибкой и нажмите Ctrl+Enter
Читайте также
Комментарии 20
  1. 750 7 марта 2012 09:41
    Сразу бросилось в глаза-отсутствие защитных перчаток, опять в строительных перчатках работать? Я нашел в магазине Восток-сервис кевларовые вязанные перчатки-450р, на долго хватает, минусы холодные, нужно усиление в основных местах. или натовские на ганзе опять за свои покупать. Нии стали создало шлемак 1,1 кг, и отстреляли его из ТТ в висок-непробитие! - МО даже не шелохнулось. Мериканцы проводили исследование на воздействие взрывной волны на мозг-защита лица (очки+нижн. "челюсть", или забрало) в несколько раз снижает возможность сильной контузии. У нас в основном лицо голое, очки в лучшем случае.
    750
    1. Kord 7 марта 2012 09:49
      Потому что у нас "наверху" заседают, в основном, "совки", которым ничего вообще не нужно и которые всерьёз не понимают, зачем эти "излишества"? Перчатки, очки, удобные берцы, качественная форма... Пусть берут сапоги, портянки, стальную каску, мешковатую форму на два размера больше и идут мести плац! А то, понимаешь ли, расхотелись они тут
      Kord
      1. Andrey_Nik 7 марта 2012 15:22
        А все-таки сапоги и портянки гораздо удобнее и практичнее чем ботинки с носками
        1. Kord 7 марта 2012 15:30
          Ну так смотря какие носки и ботинки. Если, такие как у наши уставные берцы, подбитые гвоздями и нсоки. у котырых резинка рвётся на третий день, то даже босиком гораздо удобнее. А вот, если взять американский опыт а таких делах
          Kord
          1. Zynaps 8 марта 2012 01:57
            американские берцы хороши для сухости и в тёплую погоду. там, где можно спокойно ходить в кирзачах, в них не походишь. и выше голени ногу берцы не защищают.
            Zynaps
      2. Zynaps 8 марта 2012 01:54
        говорите, "совки" заседают? "тряпки" наверху заседают, вроде Вас. которые целесообразность и традиции в жертву красоте приносят. это которые солдатам в бриджах и советских офицерских сапогах нахлобучивают гусарский кивер на башку и мундирчик от Юдашкина. а потом на параде заставляют жонглировать СКС. уж лучше бы в форму Семёновского полка обряжали - не попугаями ходить хотя бы.

        без массового армейского сапога далеко не уедешь - дерьмо месить в берцах куда менее комфортно. благодаря высокому голенищу сапога, солдат может без особого ущерба для ног лазать по колючкам, по руинам с торчащей проволокой и т.д. берцы более-менее подойдут горным стрелкам и, как прыжковые ботинки, десам. раньше ботинки не зря вручали только бойцам САВО и ТуркВО. но специалисты тут умнее Политбюро, куда там.

        портянки, конечно, не носки с тефлоном и не трусы из гортекса. но они проверены столетиями и поколениями солдат, охотников и землепроходцев. грамотно намотанные портянки не собьют ноги на марше. портянки можно перемотать. пока обмотанная вокруг стопы часть впитывает испаряющуюся влагу, обмотанная вокруг голени сторона сушится и согревается. но теоретикам, несомненно, знать эти подробности незачем - Добро должно победить Разум. есть у меня один знакомый хрен - 8 лет служил в Иностранном Легионе, в Джибути. в своих берцах ноги стирал до гниющих язв. потом вспомнил службу в Несокрушимой и Легендарной, и смастрячил себе короткие портянки. окружающие смеялись над ним до тех пор, пока на очередном марше он один не сбил ноги в кровь. так-то.

        кстати, эксперту доводилось носить советскую афганскую "песочку" или спецназовскую прыжковую "мабуту"?
        Zynaps
        1. Sergeantpro 6 февраля 2014 02:46
          Цитата: Zynaps
          доводилось носить советскую афганскую "песочку" или спецназовскую прыжковую "мабуту"?

          Носил и то, и другое. Причем в разном исполнении. На сегодняшний день, только в огороде копаться, и на рыбалку ходить.
          Sergeantpro
  2. Kord 7 марта 2012 09:41
    У российских шлемов сейчас две проблемы: первое - ими до сих пор не могут заменить стальные каски 70-х годов. Ощущение, что если они где-то и есть, то лежат на складе. И второе - на них нет креплений для установки доп. оборудования, что является критичным, так как простые горшки уже неактуальны для армий развитых стран. А это значит, что не успели этими шлемами полностью экипировать армию, как он уже устарелии..
    Kord
    1. Vital 33 7 марта 2012 11:01
      А что, есть какоето доп. оборудование? Не смешите...
      Vital 33
      1. GurZa 7 марта 2012 11:52
        А что, есть какоето доп. оборудование? Не смешите...

        Это сарказм?

        И второе - на них нет креплений для установки доп. оборудования


        Вуаля, просто нет мощностей способных всю армию обеспечить
        1. Kord 7 марта 2012 12:45
          Да, видел этот шлем,сам хотел вставить эту же картинку, она уже фигурировала в комментариях про шлемы в другой новости- но во-первых, это единичный, опытный экземпляр, во-вторых вторых, думаю, вы сами догадываетесь, сколько времени займут бесконечные согласования, одобрения и чесание репы Минобороны и в-третьих, не будут ли намертво закреплённые очки мешать, например, закреплённому ПНВ?

          Мощности как раз, есть. мозгов только не хватает.

          МИНОБОРОНЫ ПРОВАЛИЛО ПРОГРАММУ ЗАКУПКИ БРОНЕЖИЛЕТОВ
          22.01.2012 г.
          Из-за завышенных требований военных вместо 45 тыс. бронежилетов для армии в 2012 году купили только 3 тыс.

          Минобороны России в 2012 году заказало у промышленных предприятий всего три тысячи бронежилетов вместо около 100 тыс. элементов индивидуальной бронезащиты, запланированных в госпрограмме вооружений до 2020 года. Как объяснили «Известиям» в Минобороны, военных не устроил вес современных российских средств пассивной безопасности, который производители должны существенно снизить. При этом производители бронесредств утверждают, что у генералов завышенные требования.

          Источник в военно-промышленном комплексе рассказал «Известиям», что в общей сложности была отменена закупка почти 200 тыс. различных средств индивидуальной бронезащиты бойца.

          — По госпрограмме вооружений в войска должны были поступать до 2013 года включительно 45 тыс. бронежилетов, 45 тыс. шлемов и пять тысяч противоосколочных комплектов. Однако Минобороны снизило закупки до трех тысяч бронежилетов в 2012 году, шлемы и комплекты были и вовсе вычеркнуты из госпрограммы, — рассказал собеседник «Известий».

          В Минобороны объяснили, что командование Вооруженных сил не устроил вес российских бронежилетов.

          — Чем меньше весит бронежилет, тем больше боец может взять оружия и боеприпасов. В современных западных армиях вес защитной экипировки солдат не превышает 2–3 кг, а наши производители предлагают устаревшие технологии весом 6–8, иногда даже 12 кг. Попробуй в таком бронежилете побегать, учитывая еще вес оружия, боеприпасов и снаряжения, — объяснили позицию Минобороны в Генштабе.

          Однако производители уверены, что требования военных невыполнимы.

          — Николай Макаров (начальник Генштаба ВС РФ. — «Известия») хочет, чтобы мы сделали бронежилет весом 2 кг, который бы выдерживал обстрел из автомата. Но такого не бывает. Даже на Западе таких нет, — пояснил руководитель одного из российских предприятий, производящих средства индивидуальной защиты.

          Он отметил, что закупка бронежилетов, шлемов и защитных комплектов была отменена после того, как Макаров съездил в Германию.

          — Ему там якобы показали двухкилограммовую бронепластину, которая выдержала автоматную пулю. И он решил, что два килограмма должен весить весь жилет, хотя там минимум две таких пластины — на груди и на спине, не считая противоосколочного модуля, который весит еще 2–3 кг, — пояснил «Известиям» разработчик.

          Кроме того, по его словам, западная новинка оказалась толстой (почти 3 см), рассчитанной не на автомат, а на пистолет, и пригодной разве что для полицейских подразделений. Общевойсковые же бронежилеты передовых армий НАТО имеют вес не меньше российских — от 6,5 до 12 кг.

          Как рассказал «Известиям» Александр Андреев, гендиректор научно-производственной фирмы «Техинком», выпускающей бронежилеты 6Б43, американскую экипировку оснащают бронепластинами из легкого и дорогого карбида бора, который хорош для среднего уровня защиты, но малоэффективен на высшем. Российские разработчики используют пластины из более доступного оксида алюминия, который способен сдерживать бронебойные пули, но на 30% тяжелее карбида бора.

          — Мы научились снижать вес оксид-алюминиевых бронежилетов за счет конструктивных решений и легкой ткани. Конечно, мы можем использовать и карбид бора, но бронежилет получится вдвое дороже, — отметил Андреев.

          Кроме того, по его словам, устойчивый к бронебойным пулям жилет из карбида бора будет ничуть не легче оксид-алюминиевого.

          На прошлой неделе в войска поступили около 1 тыс. комплектов индивидуальной бронезащиты бойца «Пермячка», состоящих из 20 предметов, в том числе армидного комбинезона, бронежилета, шлема, «разгрузки», защитных противоосколочных очков и перчаток.

          Общий вес такого комплекта может составлять от 8,5 до 12 кг в зависимости от уровня защиты бронежилета. При этом костюм защищает бойца от мелких осколков, а бронежилет — от автоматных и винтовочных пуль. Комплекты получили бойцы одного из подразделений Южного военного округа, чаще других сталкивающегося с боевыми задачами.

          Однако промышленники утверждают, что тысяча комплектов в год — крайне маленькие объемы закупок.

          — Мы, конечно, не в претензии, тысяча так тысяча. Но такой костюм по-хорошему должен быть у каждого солдата в армии. А это значит, что эти комплекты нужно не вычеркивать из ГОЗа, а, наоборот, увеличивать их закупку, — отметил генеральный конструктор ЗАО «Кираса» Сергей Плетнев.

          Он добавил, что производители армидов рассчитывают на пересмотр объемов закупок бронежилетов и других средств индивидуальной бронезащиты в марте 2012 года, когда Гособоронзаказ на 2012-й год будет уточняться.

          Однако в Минобороны «Известия» заверили, что не планируют возвращаться к закупкам «устаревших бронежилетов», а ждут, что промышленность сделает «что-то современное и принципиально новое».
          Kord
          1. GurZa 7 марта 2012 13:19
            но во-первых, это единичный, опытный экземпляр, во-вторых вторых, думаю, вы сами догадываетесь, сколько времени займут бесконечные согласования, одобрения и чесание репы Минобороны и в-третьих, не будут ли намертво закреплённые очки мешать, например, закреплённому ПНВ


            Не сказал бы что он единичный, посмотрите на форумах как оснащены наши спец.подразделения.
            На счет одобрений и согласований, думаю что проблема решится быстро после принятия закона о ГОЗ и Рогозин это дело подвинет.
            На счет очков-ответить Вам нечего вы некомпетентны!!
            МИНОБОРОНЫ ПРОВАЛИЛО ПРОГРАММУ ЗАКУПКИ БРОНЕЖИЛЕТОВ

            Конечно провалили, предприятие под Санкт-Петербургом не способно выполнить такой объем работ, предприятие по выпуску бронижилетов разворачивается под Новосибирском. так что вопрос решенный к 2014-15г. как и планируется перевооружение!



            http://21region.org/news/news_war/73857-ekipirovka-voennosluzhaschih-vs-rf-k-201
            2-godu.html

            Пожалуйста, очень интересное видео, всем советую посмотреть, очень позновательно!
            1. Kord 7 марта 2012 13:56
              [img]http://www.sdelanounas.ru/blogs/12895/?pid=65502#comments[/img]
              Kord
          2. PSih2097 7 марта 2012 14:48
            не будут ли намертво закреплённые очки мешать, например, закреплённому ПНВ?

            Как я понял с картинки, ПНВ использовать возможно только после поднятия очков выше крепления ПНВ (либо они быстросъемные), с другой стороны, на кой их крепить намертво к шлемаку.
            1. PSih2097 7 марта 2012 15:07
              Модернизированные шлемы 6Б7-1ММ с системой быстрого монтажа различных устройств
              1. Kord 7 марта 2012 15:31
                Вот это уже гораздо лучше! Осталось только выдать их каждому солдату нашей миллионной армии...
                Kord
              2. GurZa 7 марта 2012 15:33
                не будут ли намертво закреплённые очки мешать, например, закреплённому ПНВ?

                Да их можно крепить как угодно, на картинке была просто показана одна из схем крепления.
                Видео гляньте, мне очень понравилось!
                1. rumpeljschtizhen 7 марта 2012 18:03
                  Видео это не новое.и чистейшая показуха.......особенно про сравнения........
                  1. GurZa 8 марта 2012 01:31
                    Разъясните
                    1. rumpeljschtizhen 8 марта 2012 01:39
                      вы заметте что сравнивают образцы оружия М4(причем не понятную версию) и Ак . Не сравнивают с Г 36 или другими новейшими образцами. А на пробитие жилета видно что снайпер попал между пластин в американском бронике( что не трудно с 6 метров)..а в наш стрелял в пластину.........да и пафос показа умиляет.........а про снарюгу это вообще .....не подается комментариям.
                      1. GurZa 8 марта 2012 15:34
                        Уууууу да сэр с вами все печально.
                        М4(причем не понятную версию)

                        Я вот реально не пойму, как вы сэр можете что либо говорить с серьезным лицом, давать оценки чему либо, если вы сэр, не узаете винтовку М4А1, идите погуглите почитайте про оружие, набиритесь знаний а потом пишите!
                        И я вообще то оружие и не трогал, тут главное снаряжение!
                        Не сравнивают с Г 36 или другими новейшими образцами. А на пробитие жилета видно что снайпер попал между пластин в американском бронике( что не трудно с 6 метров)..а в наш стрелял в пластину.........да и пафос показа умиляет.........а про снарюгу это вообще .....не подается комментариям.

                        На счет Г36 не знаю, доподлинно не изучал этот автомат. На счет снаряги, вы сами понимаете что говорите?? То есть получается что у американского броника , живот солдата открыт? или грудь открыта, и есть незащищенные части...что за бред вы пишите сэр? Вы что думаете создатели видео полные чтоб делать такие плохие фальсификации?И где вы там пафос разглядели?Идет прямое сравнение, рассказывается о недостатках и преимуществах всех видов экипировки. Что было сделано и что сделать надо! Сюжет сделан очень скромно, музыка стара как мир, я точно знаю что западные презентации проходят гораздо пафосней.
                        Так что не пишите бред, или по крайней мере делайте реальные замечания!
  3. Tatar-in 7 марта 2012 11:23
    Автору конечно респект, но читать статью сложно из-за большого количиства цифровых данных, которые для обычного человека ни чего не значат..
  4. почти дембель 9 марта 2012 06:22
    Николай Макаров (начальник Генштаба ВС РФ. — «Известия») хочет, чтобы мы сделали бронежилет весом 2 кг, который бы выдерживал обстрел из автомата. Но такого не бывает. Даже на Западе таких нет, — пояснил руководитель одного из российских предприятий, производящих средства индивидуальной защиты.
    Вот этого руководителя однозначно надо гнать поганой метлой за такой пессимизм и за вот это"Даже на Западе таких нет"Когда наши советские конструкторы изобретали лучшее на то время оружие в мире, им было по барабану есть такое на западе или нет, они просто работали, искали и находили.
    1. Eugene 11 марта 2012 01:20
      Ага, даешь танк с защитой Леопарда-2А7 и массой в 20 тонн вместо 70. И чтоб в 3 раза дешевле!.
      Eugene
      1. почти дембель 11 марта 2012 06:19
        А вы думаете такое невозможно? Когда то полет в космос, да и полет вообще считался фантастикой, про TV тоже говорили с сарказмом.Поэтому я и говорю что такие пессимисты-западопоклонники в наших НИИ не нужны.С такими старперами до скончания веков на бойцов и на танки будут вешать тонны металлической брони.
  5. Svatdevostator 21 апреля 2013 19:28
    Цитата: Andrey_Nik
    А все-таки сапоги и портянки гораздо удобнее и практичнее чем ботинки с носками

    Ты в армии служил?????
  6. smershspy 24 апреля 2013 17:20
    Опять взяли, и сделали как уже сделано! Вечное изобретение велосипеда! надоело! Надо армии - выбери и купи! Хватит тратить людские деньги на то, что уже создано!
    smershspy

Информация

Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.
Картина дня