Полимеры и полумеры
Производство и применение отечественных композиционных материалов в последнее время растет со среднегодовым темпом три – пять процентов. Таковы зарубежные оценки. Весьма сложные технологические процессы изготовления сырья, полуфабрикатов и собственно композитов не могут быть в одночасье заменены чисто российскими разработками, как, впрочем, и сама эта продукция весьма широкого ассортимента.
Длительное время и соответствующие технологии, и готовые продукты в этой сфере были в основном импортными – из Китая и ряда азиатских стран (до 60–65%), а также с Запада. Притом что советские композитные разработки, по имеющимся оценкам, используются минимум в 30 странах дальнего зарубежья, в том числе членами НАТО, включая Францию, Германию, Бельгию, США, Канаду.
Вряд ли нужно доказывать, сколь большое значение такие материалы имеют в оборонном комплексе, в продукции двойного назначения да и во многих гражданских отраслях. Потому у нас, как и на Западе, существует требование максимального самообеспечения по всем составляющим композитной отрасли, особенно в той ее части, что используется в ОПК.
Владимир Путин еще в 2008 году определил стратегическое направление, сказав, что Россия не должна зависеть от зарубежных поставок при выполнении оборонных заказов. Это касается и композитного сектора, тем более в связи со все более жестким санкционным режимом. Естественно, под эмбарго подпадают прежде всего продукция и технологии, которые могут использоваться в «оборонке».
В июле 2008-го правительство утвердило Федеральную целевую программу производства стратегических композитных материалов (углепластиков) для вооружения и военной техники, предусматривающую отказ от закупок более 300 видов комплектующих к 2020 году. В последующие пять лет принята «дорожная карта» по углеволокну, правительство утвердило план развития производства композитных материалов. В 2012–2016 годах была реализована российско-белорусская программа «Разработка инновационных технологий и техники для производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов».
По оценкам, звучавшим на международных форумах, состоявшихся в 2017 году, в реализации принятых решений сейчас задействовано свыше 60 предприятий и не меньше 30 профильных исследовательских центров. Импортозависимость в сегментах, связанных с производством и потреблением композитов, уменьшилась за последние 10 лет примерно на 15 процентов – до 30–35 процентов. Американские и британские источники оценивают ее примерно в 40 процентов, отмечая снижение за тот же период на 10–12 процентов. Но в сравнении со многими странами Запада, Китаем, Индией, Израилем, где композиты и их производные широко используются в судостроении, нефтегазодобыче и других материалоемких отраслях, востребованность углепластиков в России гораздо ниже. Это обусловлено длительной стагнацией в этом секторе отечественной экономики и как следствие пока еще низким спросом, к примеру, потребление композитов в судостроительном комплексе РФ пока не превышает одного процента от общемирового.
Так или иначе государство всерьез взялось за обеспечение ресурсной и стратегической безопасности композитной индустрии (КИ). Тренды в целом положительные, хотя по-прежнему сказывается пережитое в 90-е забвение проблем производственных отраслей страны.
Один из основных выводов форума по композитам, состоявшегося в конце октября 2017 года: среди главных причин, тормозящих активное импортозамещение, – низкая скорость внесения изменений в стандарты, относящиеся к новым материалам, неразвитость внутреннего рынка и недостаток кадров, разбирающихся в проблемах отрасли.
Характерно мнение Кирилла Комарова, директора блока по развитию и международному бизнесу госкорпорации «Росатом», высказанное на том же форуме: процесс сертификации нового композитного материала для оборудования занимает до трех лет, вдвое больше, чем за рубежом. Кроме того, необходим «более компактный порядок разработки стандартов, исследования и тестирования нужно проводить не последовательно, а синхронно». А чтобы применять новые материалы, недостаточно разрешить их фиксацию и описание в регламентах – нужны подготовленные кадры.
Согласно упомянутым программным документам к 2020 году объем производства композитных материалов и изделий из них должен составить 120 миллиардов рублей. Предусмотрены разработка и принятие не менее 550 нормативно-технических, нормативно-правовых и других документов, необходимых для развития отрасли. В конце октября 2017 года замминистра промышленности и торговли Сергей Цыб заявил, что для композитной сферы уже разработано и утверждено 363 новых стандарта, 25 сводов правил, 4 классификатора, 16 сметных нормативов и 5 профессиональных программ подготовки.
Нити заговора?
Наивысшие темпы роста показывает отечественное производство углеродного волокна (УВ). По данным директора по продажам Umatex Group Андрея Игнатьева, емкость отечественного рынка УВ – порядка 300 тонн с потенциалом кратного увеличения в ближайшей перспективе. В 2015-м введен в действие крупнейший в стране завод «Алабуга-волокно» годовой мощностью 1400 тонн УВ в год. К 2030 году это предприятие планирует войти в реестр крупнейших производителей УВ. Хотя завод уже сегодня производит в пять раз больше углеволокна, чем требуется российскому рынку, потому значительная часть продукции идет на экспорт. Однако есть опасения, что в связи с прогнозируемым ростом внутреннего спроса на УВ вывоз войдет в противоречие с внутренними потребностями.
Что касается термопластичных полимерных композиций, у России пока лишь двухпроцентная доля на мировом рынке, объем спроса в стране – не более шести миллионов тонн в год. Между тем импорт, по оценке эксперта «Полипластика» Сергея Киселева, в течение последних трех лет составляет минимум 25 процентов и может увеличиться в основном за счет того, что иностранные поставщики, особенно восточноазиатские, предлагают низко- и среднеценовой ассортимент, российские аналоги дороже, хотя в большинстве своем и более качественные.
Относительно смол для производства композитов есть нюансы. По итогам прошлого года потребление ненасыщенных полиэфирных смол составит не менее 45 тысяч тонн, причем около 80 процентов – российская продукция. Но в сегменте эпоксидных смол при емкости внутреннего рынка 40–42 тысячи тонн доля отечественных производителей не превышает 10 процентов. Данную нишу уверенно занимают зарубежные, в основном китайские поставщики. Их продукция опять же дешевле, зачастую за счет качества. Так что темпы импортозамещения в данном секторе обусловлены не только физическим ростом объемов производства, но и снижением себестоимости.
В сегменте химволокон-химнитей (ХВН), нетканых материалов и продуктов на их основе ситуация с импортозамещением остается сложной. Как отмечалось на прошлогоднем форуме «Выстраивание технологической цепочки выпуска синтетических материалов: от углеводородов до конечного продукта», необеспеченный внутренний спрос по этим изделиям остается не ниже 60 процентов, несмотря на рост российского производства в данном секторе. Среди причин дефицита – почти полная потеря в конце 80-х – 90-х годах мало- и среднетоннажной химии и ее сырьевой базы, а также близкая к стопроцентной зависимость большинства секторов химпрома от зарубежного оборудования. В товарном импорте преобладает все та же демпинговая продукция из КНР и развивающихся стран. Тем не менее за последние три года производство нетканых материалов с использованием ХВН в результате спроса в «оборонке» и других отраслях возросло на треть, что обеспечили прежде всего предприятия «Куйбышевазот», «Курскхимволокно», «Газпромхимволокно» и «Термопол».
Но крупнейший проект в означенном сегменте – полиэфирный комплекс в Ивановской области – до сих пор не реализуется, сроки начала строительства регулярно переносятся. Впрочем, это частная инициатива, не предусматривающая казенного финансирования. Эксперты отмечают, что негосударственный статус проекта сдерживает его осуществление, а это в свою очередь негативно сказывается на внутрироссийском производстве импортозамещающей продукции химпрома, в том числе и композитной.
На упомянутом форуме было предложено разработать комплексную «дорожную карту» развития отечественного производства ХВН и смежной продукции. И вскоре приказом Минпромторга была образована межведомственная рабочая группа во главе с замминистра Сергеем Цыбом по разработке плана мероприятий по развитию подотрасли искусственных и синтетических волокон и нитей на период до 2020 года. В составе – специалисты 20 профильных предприятий, включая, например, «Газпромхимволокно», «Союз производителей композитов», «Сибур», «Композит», НИИТЭхим, «Балаково Карбон Продакшн», «Химпроминжиниринг», «Казаньоргсинтез».
Или ПАН, или пропал
Перспективное развитие – это в первую очередь формирование межрегионального отраслевого промышленного кластера «Композиты без границ». Он создается с 2016 года по инициативе Umatex Group (входящей в Росатом). На конференции «Импортозамещение-2017» гендиректор компании Александр Тюнин, представляя проект, отметил, что ставится задача увеличить российский рынок углеродного волокна и материалов на его основе. Сейчас он составляет 0,5 процента от общемирового, а к 2025 году должен увеличиться вчетверо. В кластере будут созданы условия для крупных, средних и малых предприятий, а также для молодых бизнесменов, готовых организовывать передовые производства и разрабатывать новые высокотехнологичные продукты на основе композитов. 23 предприятия из Татарстана, Московской и Саратовской областей подтвердили заинтересованность в проекте. Ожидается, что кластер будет полностью сформирован до конца этого года.

В начале 2017 года подписан договор о сотрудничестве между правительством Саратовской области и АО НПК «Химпроминжиниринг» о реализации проекта по производству углеродного волокна на площадке «Саратоворгсинтез». Это предприятие выпускает необходимое сырье – нитрил акриловой кислоты, из которого «Химпромнижиниринг» будет производить ПАН-прекурсор – белое волокно, составляющее основу композитных материалов. Проект обсуждался в администрации области еще в ноябре 2016-го. Тогда было заявлено, что инвестор вложит в производство 3,5 миллиарда рублей. Мощность завода в Саратове составит четыре тысячи тонн в год с последующим увеличением до 25 тысяч. Планируется реализовать данный проект в течение трех лет. На заводе в Балакове (Саратовская область) планируется производство готовой продукции на основе ПАН-прекурсора.
Информация