Военные всё чаще прибегают к использованию 3D-принтеров

В начале августа 2016 года ВМС США осуществили успешные испытания конвертоплана Osprey MV-22. Сам по себе этот летательный аппарат не является чем-то необычным. Двухвинтовая машина достаточно давно находится на вооружении американского флота (она была принята на вооружение во второй половине 1980-х годов), однако впервые в истории на конвертоплане были установлены критически важные детали (от них напрямую зависит безопасность полета), которые были напечатаны на 3D-принтере.

Для проведения испытаний американские военные напечатали из титана методом прямого послойного лазерного спекания кронштейн крепления двигателя к крылу конвертоплана. При этом на сам кронштейн был смонтирован тензодатчик, предназначенный для регистрации возможной деформации детали. Каждый из двух двигателей конвертоплана Osprey MV-22 крепится к крылу с помощью четырех таких кронштейнов. При этом на момент первого испытательного полета конвертоплана, который состоялся 1 августа 2016 года, на нем был установлен всего один напечатанный на 3D-принтере кронштейн. Ранее уже сообщалось, что на конвертоплан также были установлены напечатанные методом трехмерной печати крепления мотогондол.

Разработкой напечатанных для конвертоплана деталей занимался Центр боевого применения авиации ВМС США, расположенный на объединенной базе «Макгуайр-Дикс-Лейкхерст» в Нью-Джерси. Летные испытания Osprey MV-22 с напечатанными на принтере деталями прошли на базе ВМС США «Патксент-Ривер», испытания были признаны военными полностью успешными. Американские военные считают, что благодаря широкому внедрению трехмерной печати техники в будущем смогут достаточно быстро и сравнительно дешево изготавливать запасные части для конвертопланов. При этом нужные детали можно будет печатать непосредственно на кораблях. Помимо этого, отпечатанные детали можно будет затем модифицировать для того, чтобы улучшить характеристики бортовых агрегатов и систем.


Военные всё чаще прибегают к использованию 3D-принтеров
Напечатанный из титана кронштейн крепления двигателя


Американские военные были заинтересованы в технологиях трехмерной печати еще несколько лет назад, но до недавних пор функционал 3D-принтеров был не настолько широк, чтобы его можно было использовать в обыденном режиме для построения достаточно сложных деталей. Детали для конвертоплана были созданы с помощью 3D-принтера аддитивной печати. Деталь изготавливается постепенно слоями. Каждые три слоя титановой пыли скрепляются лазером, этот процесс повторяется столько, сколько нужно, чтобы получилась необходимая форма. После завершения лишнее с детали срезается; полученный элемент полностью готов к использованию. Так как испытания завершились успешно, американские военные не будут останавливаться на достигнутом, они собираются построить еще 6 важных элементов конструкции конвертоплана, половина из которых также будет титановой, а другая — стальной.

Трехмерная печать в России и мире

Несмотря на то, что принтерный вид производства был успешно реализован в США и России несколько лет назад, создание элементов для военной техники находится в процессе доработки и испытаний. Прежде всего это связано с очень высокими требованиями, предъявляемыми ко всей военной продукции, главным образом, по надежности и прочности. Тем не менее, успеха в этой области добились не одни лишь американцы. Российские конструкторы уже второй год производят детали для разрабатываемых автоматов и пистолетов с помощью технологии трехмерной печати. Новые технологии позволяют экономить драгоценное время на чертежах. А постановка подобных деталей на поток может обеспечить быструю замену на местах, в ремонтных батальонах, так как исчезнет необходимость ждать поступления запчастей с завода для тех же танков или беспилотных летательных аппаратов.

Для подводников военные 3D-принтеры будут просто на вес золота, так как при автономном дальнем плавании замена деталей силами самих подводников даст подлодке практически неисчерпаемый ресурс. Схожая ситуация наблюдается и с кораблями, отправляющимися в дальнее плавание, ледоколами. Большинство таких кораблей в самое ближайшее время получит беспилотники, которые со временем потребуют ремонта или полной замены. Если на корабле появится 3D-принтер, который позволит оперативно печатать запасные части, то через несколько часов технику можно будет использовать вновь. В условиях скоротечности операций и высокой мобильности театра военных действий локальная сборка тех или иных деталей, узлов и механизмов прямо на месте позволит сохранить высокий уровень эффективности частей обеспечения.

Военные всё чаще прибегают к использованию 3D-принтеров
Osprey MV-22


Пока в США военные запускают свои конвертопланы, российские производители танка «Армата» уже второй год пользуются на «Уралвагонзаводе» промышленным принтером. С его помощью выпускаются детали для бронетехники, а также продукции гражданского назначения. Но пока что такие детали используются лишь для прототипов, к примеру, они использовались при создании танка «Армата» и его испытаниях. В концерне «Калашников», а также в «ЦНИИТОЧМАШ» по заказу российских военных конструкторы делают разнообразные части стрелкового оружия из металлической и полимерной крошки на 3D-принтерах. Не отстает от них и тульское Конструкторское бюро приборостроения имени Шипунова, знаменитое КПБ, которое известно богатым ассортиментом выпускаемого оружия: от пистолетов до высокоточных ракет. К примеру, перспективный пистолет и автомат АДС, который призван заменить у бойцов спецподразделений АК74М и АПС, собирается из деталей из высокопрочного пластика, которые печатаются на принтере. Под некоторые военные изделия в КПБ уже смогли создать пресс-формы, в настоящее время прорабатывается серийная сборка изделий.

В условиях, когда в мире наблюдается новая гонка вооружений, становятся важны сроки выпуска новых образцов оружия. К примеру, в бронетехнике лишь процесс создания макета и перенос с чертежей на прототип занимает обычно год-два времени. При разработке подводных лодок этот срок уже в 2 раза больше. «Технология трехмерной печати позволит сократить сроки в разы до нескольких месяцев, — отмечает эксперт в области военно-морского флота Алексей Кондратьев. — Конструкторы смогут сэкономить время на чертежах при проектировании на компьютере 3D-модели и сразу изготовить прототип нужной детали. Очень часто детали переделываются с учетом проведенных испытаний и в процессе доработки. При этом можно выпустить сборку вместо детали и проверить все механические характеристики, как взаимодействуют части между собой. В конечном итоге сроки создания прототипа позволят конструкторам уменьшить общий срок выхода первого готового образца на стадию испытаний. В наши дни для создания атомной субмарины нового поколения требуется порядка 15-20 лет времени: от эскиза до последнего винта при сборке. При дальнейшем развитии промышленной трехмерной печати и выходе на серийное производство деталей таким способом сроки можно будет уменьшить минимум в 1,5-2 раза».

Согласно оценкам экспертов, современные технологии находятся сегодня в одном-двух годах от массового производства на 3D-принтерах титановых деталей. Можно с уверенностью говорить о том, что до конца 2020 года военные представители на предприятиях оборонно-промышленного комплекса будут принимать технику, которая на 30-50% будет собрана при помощи технологий трехмерной печати. При этом наибольшее значение для ученых представляет создание на 3D-принтере керамических деталей, которые отличаются высокой прочностью, легкостью и теплозащитными свойствами. Данный материал очень широко используется в космической и авиационной отрасли, но может применяться в еще больших объемах. К примеру, создание на 3D-принтере керамического двигателя открывает горизонты для создания гиперзвуковых самолетов. Обладая таким двигателем, пассажирский самолет мог бы долететь из Владивостока до Берлина за пару часов.

Военные всё чаще прибегают к использованию 3D-принтеров


Также сообщается, что американские ученые изобрели формулу смолы специально для печати в 3D-принтерах. Ценность данной формулы — в высокой прочности получаемых из нее материалов. К примеру, подобный материал может выдерживать критические температуры, которые превышают 1700 градусов Цельсия, это в десятки раз выше устойчивости многих современных материалов. По оценкам Стефани Томпкинс, занимающей пост директора научного управления в передовых оборонных исследованиях, новые материалы, создаваемые на 3D-принтерах, будут обладать уникальными сочетаниями характеристик и свойствами, до этого еще не использовавшимися. По словам Томпкинс, благодаря новым технологиям мы сможем получить прочную деталь, обладающую маленькой массой и огромными размерами. Ученые полагают, что производство деталей из керамики на 3D-принтере будет означать научный прорыв, в том числе в производстве продукции гражданского назначения.

Первый российский 3D-спутник

В настоящее время с помощью технологии трехмерной печати уже успешно выпускаются детали прямо на борту космических станций. Но отечественные специалисты решили пойти еще дальше, они сразу решили создать с помощью 3D-принтера микроспутник. Ракетно-космическая корпорация «Энергия» создала спутник, корпус, кронштейн и ряд других деталей которого были распечатаны на 3D-принтере. При этом важное уточнение состоит в том, что микроспутник был создан инженерами «Энергии» совместно со студентами Томского политехнического университета (ТПУ). Первый принтерный спутник получил полное название «Томск-ТПУ-120» (цифра 120 в названии в честь 120-летия вуза, которое отмечалось в мае 2016 года). Он был успешно запущен в космос весной 2016 года вместе с космическим кораблем «Прогресс МС-02», спутник был доставлен на МКС и затем выведен в космос. Данный аппарат является первым и единственным в мире 3D-спутником.

Спутник, созданный студентами ТПУ, относят к классу наноспутников (CubSat). Он имеет следующие размеры 300х100х100 мм. Данный спутник стал первым в мире космическим аппаратом, корпус которого был напечатан с помощью технологии трехмерной печати. В будущем данная технология может стать настоящим прорывом в создании небольших спутников, а также сделает их использование более доступным и массовым. Конструкция космического аппарата была разработана в научно-образовательном центре «Современные производственные технологии» ТПУ. Материалы, из которых был произведен спутник, были созданы учеными Томского политехнического университета и Института физики прочности и материаловедения СО РАН. Основной целью создания спутника было испытание новых технологий космического материаловедения, он поможет российским ученым протестировать несколько разработок томского вуза и его партнеров.

Военные всё чаще прибегают к использованию 3D-принтеров


По информации пресс-службы вуза, запуск наноспутника «Томск-ТПУ-120» планировалось осуществить во время выхода космонавтов с МКС в открытый космос. Спутник представляет собой достаточно компактный, но в то же время полноценный космический аппарат, обладающий элементами питания, солнечными батареями, бортовой радиоаппаратурой и другими приборами. Но главной его особенностью было то, что его корпус был напечатан на 3D-принтере.

Разные датчики наноспутника будут фиксировать температуру на борту, на батареях и платах, параметры электронных компонентов. Вся эта информация будут передаваться затем на Землю в режиме онлайн. По этой информации российские ученые смогут анализировать состояние материалов спутника и решать, будут ли они использовать их при разработке и строительстве космических аппаратов в дальнейшем. Стоит отметить, что немаловажным аспектом разработки малых космических аппаратов является также и подготовка новых кадров для отрасли. Сегодня студенты и преподаватели Томского политеха собственными руками разрабатывают, производят и усовершенствуют конструкции всевозможных малых космических аппаратов, получая при этом не только качественные фундаментальные знания, но также и необходимые навыки практической работы. Именно это в дальнейшем и делает выпускников данного учебного заведения уникальными специалистами.

В дальнейших планах российских ученых и представителей промышленности — создание целого «роя» университетских спутников. «Мы говорим сегодня о том, что необходимо мотивировать наших студентов на изучение всего, что, так или иначе, связано с космосом — это могут быть и энергетика, и материалы, и создание двигателей нового поколения и т.д. Мы обсуждали ранее, что интерес к космосу в стране несколько угас, однако его можно возродить. Для этого необходимо начинать даже не со студенческой скамьи, а еще со школьной. Таким образом, мы и вышли на путь разработки и выпуска CubeSat — небольших спутников», — отмечает пресс-служба Томского политеха со ссылкой на ректора данного высшего учебного заведения Петра Чубика.

Источники информации:
http://www.utro.ru/articles/2016/08/15/1293813.shtml
https://nplus1.ru/news/2016/08/04/video
http://news.tpu.ru/news/2016/02/02/24769
http://ria.ru/space/20160401/1400943777.html
Автор: Юферев Сергей


Мнение редакции "Военного обозрения" может не совпадать с точкой зрения авторов публикаций

CtrlEnter
Если вы заметили ошибку в тексте, выделите текст с ошибкой и нажмите Ctrl+Enter
Читайте также
Комментарии 22
  1. Leto 16 августа 2016 06:55
    Пока в США военные запускают свои конвертопланы, российские производители танка «Армата» уже второй год пользуются на «Уралвагонзаводе» промышленным принтером.

    В концерне «Калашников», а также в «ЦНИИТОЧМАШ» по заказу российских военных конструкторы делают разнообразные части стрелкового оружия из металлической и полимерной крошки на 3D-принтерах. Не отстает от них и тульское Конструкторское бюро приборостроения имени Шипунова, знаменитое КПБ

    Все это конечно замечательно... Но я бы больше радовался если бы используемые 3Д принтеры были отечественных разработок и отечественного производства. Так то на фото оборудование американской компании Sciaky Inc, Чикаго штат Иллинойс...
    1. kit_bellew 16 августа 2016 10:55
      Цитата: Leto
      Но я бы больше радовался если бы используемые 3Д принтеры были отечественных разработок...

      Что ж, курочка по зернышку, Москва не сразу строилась :) А уж как бы я обрадовался, если бы исчезли с улиц наших городов кредитопомойки, напечатанные, судя по всему, на том же 3Д-принтере из бумаги wassat
      Наш автопром тем и был ценен, что люди, покупавшие автомобиль, были вынуждены или становиться механиками от бога, или спиваться в гаражах. Эдакий естественный отбор. Делалось это, совершенно очевидно, для того, чтобы на будущих полях сражений человеку не надо было ждать, когда его танк добуксируют до ближайшего автосервиса и починят недорого и всего за неделю laughing
      1. Leto 16 августа 2016 11:48
        Цитата: kit_bellew
        Эдакий естественный отбор.

        Правильно, нормальные люди такое Г не покупают, а делают выбор в пользу качественных машин, потому и советский автопром умер в корчах, как вы выражаетесь "естественный отбор"...
  2. грау 16 августа 2016 08:10
    А солдат они также могут на печатать
    1. Kenneth 16 августа 2016 20:10
      Биологические структуры печатают. И солдат будут печатать. Но еще нескоро.
  3. Игорь В 16 августа 2016 10:39
    Мне, как технологу машиностроения, не совсем понятна эта история. Чтобы придать необходимые свойства стальной детали, проводят термообработку, то есть "изменение структуры металла" (по определению). Как в данном случае выглядит структура? Если спекать послойно стальную пыль, то выгорит весь углерод - привет структуре! Может поэтому везде пишут о производстве каких-то корпусных и второстепенных деталей, обобщая на все детали. С титаном не работал, но если всё делать из титана и пластмассы, то придётся отказаться от многих чудес цивилизации.
    1. voyaka uh 16 августа 2016 12:12
      В статье же написали: методом 3Д печати изготавливают не второстепенные,
      а критические по прочности детали.
      Как в статье "кронштейн крепления двигателя к крылу".
      НАСА изготавливает методом 3Д печати сопла ракет.

      Вам, как технологу машитостроения, важно понять: произошла
      революция в технологии обработки материалов, важнее которой не
      было сотни лет. Профессии токаря, фрезеровщика, сверлильщика,
      резчика и многие другие находятся под угрозой существования.
      Прямоугольная коробка принтера 3Д заменяет их всех.
      1. DimerVladimer 16 августа 2016 14:40
        Цитата: voyaka uh
        Вам, как технологу машитостроения, важно понять: произошла
        революция в технологии обработки материалов, важнее которой не
        было сотни лет. Профессии токаря, фрезеровщика, сверлильщика,
        резчика и многие другие находятся под угрозой существования.
        Прямоугольная коробка принтера 3Д заменяет их всех.


        Это заблуждение.
        На современном 3D принтере получается геометрически точная заготовка с точностью не выше толщины подающегося материала 0,5 мм или точки спекания 0,1 мм, что не является достаточной точностью для большинства механических сопряжений конструкций. Многие детали и их сопряжения, изготавливаются на станочном оборудовании с точностью +-0,05 +- 0,01 - это на порядок точнее того, что могут современные промышленные 3D принтеры. Я уже не говорю про сопряжения прецезионной точности.

        Так что в настоящее время 3D принтеры - это производство ЗАГОТОВОК, которые требуют дальнейшей доработки на станочном парке и профессии фрезеровщика и токаря будут востребованы еще оченно долго.
        Правда сейчас эти специальности занимают специалисты высочайшей квалификации - которые работают на ОБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕНТРАХ. Современный обрабатывающий центр выполняет детали из заготовок с высокой точностью и с одного установа.
        Один инженер (не берусь его назвать токарем) может обслуживать 4-5 обрабатывающих центров и выпускать продукцию - на которую раньше работал цех заполненый узкоспециализированными станками и работали сотни квалифицированных токарей-фрезеровщиков.

        Вот пример такого производства в Китае: 5 центров MAZAK (Япония) один специалист и минус 120 единиц станочного парка (лично видел этот цех 5 лет назад и год назад - разница впечатляет).
        Кстати этот завод делает не самолеты - бульдозеры!
        1. voyaka uh 16 августа 2016 14:56
          Мне кажется, Ваши сведения устарели.
          Лазерные принеры (металл)
          https://www.stratasysdirect.com/solutions/direct-metal-laser-sintering/

          DMLS is available in several resolutions. At its highest resolution, the layer thickness
          is 0.0008” – 0.0012” (0.02 мм - 0.03 мм - перевод мой, я не ошибся?)
          and the X/Y resolution is 0.012” – 0.016”. The minimum hole diameter is 0.035” – 0.045”.
          1. DimerVladimer 17 августа 2016 10:53
            Цитата: voyaka uh
            Мне кажется, Ваши сведения устарели.
            Лазерные принеры (металл)
            https://www.stratasysdirect.com/solutions/direct-metal-laser-sintering/

            DMLS is available in several resolutions. At its highest resolution, the layer thickness
            is 0.0008” – 0.0012” (0.02 мм - 0.03 мм - перевод мой, я не ошибся?)
            and the X/Y resolution is 0.012” – 0.016”. The minimum hole diameter is 0.035” – 0.045”.


            Давайте возьмем лучшие параметры, указанные в рекламе:
            толщина слоя 0,008"=0.002 мм -такое впечатление, что неплохо c точностью по оси Z, однако чем тоньше слой, тем меньше должна быть выходная мощность спекания, что бы не происходило эрозии материала (выгорания), соответственно падение скорости принтирования.
            Разрешение 0,012"=0,03 мм - вроде бы впечатляющий параметр - отвечающий за позиционирование пятна контакта? Но я бы не стал его сравнивать с параметром +-0,03 механической обработки - поскольку мы имеем не поверхность, а круглое пятно контакта (физически - плоскую каплю), что приводит к шероховатостям поверхностей по осям X Y и колебанием размеров примерно с 1/3 диаметра пятна контакта
            Далее:
            минимальный диаметр спекаемого пятна 0,035"=0,0889 мм (что очень близко к 0,1 который указал в предыдущем посте).
            Не буду углубляться в пересчет точности, возможно у кого то больше опыта в 3D принтировании, но по моему прикидочному разумению, точность данной технологии +-1/3 диаметра пятна контакта (по XY) или +-0,03.
        2. Комментарий был удален.
    2. Комментарий был удален.
    3. DimerVladimer 16 августа 2016 14:17
      Зачем выгорать? Принтер может печатать в закрытом объеме, заполненным инертным газом.
      Но вы правы - кристаллической решетки не получится, заготовка, полученная на 3D принтере с помощью лазерного плавления, будет испытывать внутренние напряжения и обладать неравномерной структурой, что будет приводить к неисследованному росту усталостных трещин.
      1. APASUS 16 августа 2016 18:56
        Цитата: DimerVladimer
        Но вы правы - кристаллической решетки не получится, заготовка, полученная на 3D принтере с помощью лазерного плавления, будет испытывать внутренние напряжения и обладать неравномерной структурой, что будет приводить к неисследованному росту усталостных трещин.

        Судя по всему американцы это тоже понимают
        При этом на сам кронштейн был смонтирован тензодатчик, предназначенный для регистрации возможной деформации детали.

        думаю это прежде всего отработка технологии
        1. Верден 16 августа 2016 20:11
          Цитата: APASUS
          думаю это прежде всего отработка технологии

          В своё время с подобным энтузиазмом пытались раскручивать технологии порошковой металлургии. Но проблема в том, что устойчивые валентные связи (если кто-то ещё помнит, что это такое smile) во многих сплавах возникают только при определённых температурных и химических условиях, которые воспроизвести в 3D принтере очень непросто. При этом, поверхность многих деталей, не важно, каким способом изготовленных - отлитых,, фрезерованных или напечатанных - приходится подвергать упрочнению - ковкой, цементацией, термической или электрической закалкой. Сделать это в 3D принтере невозможно. А после такой обработки существенно изменяется геометрия изделия и значит всё равно потребуется дополнительная станочная обработка. Объёмная печать выглядит со стороны довольно заманчиво. Но пока вопросов по этой технологии больше, чем ответов. При этом, глядя на фотографию кронштейна, утыканного тензодатчиками, можно отметить следующее.
          1. Кронштейн, это деталь, не требующая высокой точности изготовления.
          2. Почему пришлось печатать кронштейн из дорогостоящего титана? Значит ли это, что напечатанные из более дешёвых металлов кронштейны при заданных размерах не выдерживают необходимую нагрузку?
  4. PSih2097 16 августа 2016 11:45
    Цитата: Игорь В
    Если спекать послойно стальную пыль, то выгорит весь углерод - привет структуре!

    насколько знаю, уже сейчас есть полимеры которые не уступают стали по характеристикам.
    Цитата: Leto
    Но я бы больше радовался если бы используемые 3Д принтеры были отечественных разработок и отечественного производства.

    зато "тонер" laughing на них уже сейчас используется отечественный.
  5. РПК 16 августа 2016 12:51
    Примечательно,что за бугром работают взрослые лаборатории,а в России студенты делают наноспутники.Талантливая молодёжь не может не радовать.
  6. DimerVladimer 16 августа 2016 15:19
    Насчет печати в будущем ВСЕХ деталей на 3D принтере - это преувеличение.

    1. Современные принтеры не могут достигнуть высокой точности (пока) по несколькими причинам - недостаточная точность изготовления +-0,1 мм тогда как в автомобилестроительном производстве требуются точности до 0,02 мм, а в авиационной и двигателестроительной до +- 0,005 мм. А поэтому 3D принтирование - это получение ЗАГОТОВКИ для дальнейшей обработки на станке для получения необходимой точности - поэтому стоит отбросить ФАНТАЗИИ о печати сколько нибудь точных деталей в подводных лодках и полевых мастерских, ну например можно напечатать тягу под болтовое соединение или лопат для уборки снега на подводной лодке...
    Это все фантазии далеких от производства студентов.

    2. По той же причине, не решены проблемы с шероховатостью поверхности - то есть, без дополнительных операций по полированию-хонингованию-финишированию, необходимого качества поверхности не достигнуть методом 3D печати. Пластиковые детали после 3D печати, обычно для придания блеска и уменьшению шероховатости, окунают в соответствующий растворитель. То есть - все равно НУЖНА ФИНИШНАЯ ОБРАБОТКА даже неточных деталей, полученных 3D принтированием.

    3. 3D печать НЕ ПОДХОДИТ для МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА по причине высокой себестоимости конечного изделия и высоких затрат энергии на термообработку материала. В большинстве современных систем 3D печати, материал либо полностью расплавляется, либо происходит его светоотвеждение (например в УФ свете), или спекается из проволоки-порошка наполнителя. Такой метод на порядок затратнее мех. обработки (хотя тут есть один момент по оптимизации переделов сталелитейного и механического пр-ва).

    На современном этапе достигнутой себестоимости, удел 3D принтирования, это прототипирование - штучное производство 1-100 деталей или мелкосерийное производство деталей высокой стоимости (аваиапромышленность например) - условно 100-1000 деталей.

    Если изготавливается всего 100-300 летательных аппаратов имеет смысл отрабатывать технологии 3D печати, что бы получить 300-600 заготовок для дальнейшей обработки - это может быть экономически оправдано - экономия на технологической оснастке (например литейных формах), подготовки производства (не требуется подготовки чертежей прессформ, специальных приспособлений, операций по транспортировке если производство не ограничивается одним цехом и т.п.)

    Но если вам надо получить 10000 бамперов для автомобиля, то выгоднее заказать прессформу и литьем под давлением отформовать нужное количество деталей и это будет на порядок дешевле 3D принтирования.
    1. voyaka uh 16 августа 2016 15:34
      Лазерные принтеры спекания
      металла сейцас дают точность 16 - 20 микрон ( 0,016 - 002 мм)
      Что достаточно для машиностроения. И думаю, через пару лет дойдут
      и до точного машиностроения.
      Только шлифовка остается (там, где она нужна) .
      Ни обтачивать, ни фрезеровать после изготовления не требуется.
      Другое дело - время изготовления. Но этого решается параллельным запуском
      множества принтеров.
      Так что "ФАНТАЗИИ" превращаются в быль. И надо быть готовым к переменам,
      если не хочешь остатьтся за бортом. fellow
      1. DimerVladimer 17 августа 2016 14:16
        Цитата: voyaka uh
        Лазерные принтеры спекания
        металла сейцас дают точность 16 - 20 микрон ( 0,016 - 002 мм)
        Что достаточно для машиностроения. И думаю, через пару лет дойдут
        и до точного машиностроения.
        Только шлифовка остается (там, где она нужна) .
        Ни обтачивать, ни фрезеровать после изготовления не требуется.
        Другое дело - время изготовления. Но этого решается параллельным запуском
        множества принтеров.
        Так что "ФАНТАЗИИ" превращаются в быль. И надо быть готовым к переменам,
        если не хочешь остатьтся за бортом.


        Разумеется параметры точности 3D печати будут расти - прогресс заметен. Но они не заменят массового производства,
        Как верно написал коллега Верден:
        Цитата: Верден
        При этом, поверхность многих деталей, не важно, каким способом изготовленных - отлитых,, фрезерованных или напечатанных - приходится подвергать упрочнению - ковкой, цементацией, термической или электрической закалкой. Сделать это в 3D принтере невозможно. А после такой обработки существенно изменяется геометрия изделия и значит всё равно потребуется дополнительная станочная обработка.


        Много вопросов по кристаллизации при 3D печали - поскольку размер и расположение кристалла в металлических деталях, прямо влияют на прочность. Тут стоило бы провести ряд исследований. Судя по тому, что американцы уже поставили образец на летательный аппарат (причем один из самых вибрационно нагруженных) - они этап лабораторных испытаний завершили успешно.

        Неоспоримое преимущество 3D принтирования - это изготовление сложных конструкций с обширными внутренними полостями сложной формы.
    2. Комментарий был удален.
    3. Игорь В 16 августа 2016 19:28
      Спасибо за комментарии, я сам инструментальщик, "снять полсотки" у нас - обычное дело. Как-то пытался найти толковую статью про это дело, но всё было на уровне СМИ. То ли ещё всё сильно сырое, то ли секретят. smile
  7. bunta 18 августа 2016 21:55
    В концерне «Калашников», а также в «ЦНИИТОЧМАШ» по заказу российских военных конструкторы делают разнообразные части стрелкового оружия из металлической и полимерной крошки на 3D-принтерах.

    Да ну нафиг.
  8. rapusa 19 августа 2016 00:01
    Начало эксплуатации (и принятие на вообружение) конвертоплана Osprey MV-22 началось лишь в 2007 году, а не в 80-х. До этого были разработка, первые полеты, испытания.
    Сам аппарат можно считать единственным в своем роде, который выпускается серийно и реально летает (как конвертоплан).
    Испытания его прошли (как понятно) уже давно (не ТОЛЬКО ЧТО, как указано в статье). Чудо 3Д-напечатанные детали - это уже давно не чудо (по крайней мере для Дипатмент Оф Дифэнс - DOD), а вполне реальная и обыденная технология, применяемая в аэрокосмической отрасли США.
    Если говорить о новом для этого аппарата, то для Osprey MV-22 - это расширение его функциональных возможностей - в которых его действительно испытывают - это, например, разработка на его базе системы воздушной дозаправки, при помощи которой Osprey смогут заправлять в воздухе истребители F/A-18 Hornet/Super Hornet, F-35B Lightning II и тяжелые транспортные вертолеты CH-53 Sea Stallion/Super Stallion/King Stallion. Перспективная система получила название VARS. Она будет представлять собой модульное заправочное оборудование с топливными баками, контрольной станцией, насосами и втягивающимся шлангом с конусом. Оборудование будет выполнено пригодным для быстрого монтажа и демонтажа. На первом этапе вместимость системы будет составлять 1,8 тонны горючего, но к 2019 году она будет увеличена до 4,5 тонны. Таким образом военные получат относительно дешевый палубный «летающий танкер».
    Испытания начались в мае 2016 года. Об их судьбе пока - у меня - информации нет. Но, понимая перспективность направления, думаю, их доведут до логичного успешного.
  9. gridasov 18 октября 2016 21:51
    3D печать это составная часть промышленной эволюции . Ученые исследуют пространственные модели гидрогазодинамического истечения потока , которые позволяют создавать и новые устройства , которые могут их и осуществлять . Такие устройства могу быть воспроизведены только на пространственной печати .
    Говоря о конвертопланах можно сказть , что это попытка тонущего зацепиться хоть за , что-то. Мысль инженера конструктора должна работать на опрережении. Что можно или куда еще можно прицепить двигатель с пропеллером , чтобы этот ЛА хорошо летал. Да никуда! Пока существует взаимосвязвязь между используемой мошьностью и ростом веса и расходом топлива -это путь в никуда. Значит нужно искать кардинальные методы разрушения этой пропорциональности и взаимосвязи. И дело не такое уж безнадежное и решение уже некоторое есть.

Информация

Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.
Картина дня