Военное обозрение

Сварка танковой брони: немецкий опыт

49

Источник: alternathistory.com


Немецкий подход


В первой части материала о сварочных технологиях периода Великой Отечественной войны упоминалось, что одним из главных достижений советских технологов и ученых стало внедрение автоматизации сварки танковых корпусов и башен. В фашистской Германии не использовали автоматическую сварку на танковых заводах. Тому было одно очень важное объяснение – в основной период войны танковая промышленность Третьего Рейха не испытывала дефицита в высококвалифицированной рабочей силе, в том числе в сварщиках. А в Советском Союзе при эвакуации крупных предприятий на восток были потеряны ценные для отрасли кадры, что ставило под угрозу не просто качество сборки танков, но и даже саму возможность производства. В Германии же доходило до того, что при сварке корпусов «Пантер» и «Тигров» отдельные сварщики были закреплены за отдельными швами! Об этом пишет в материале «Немецкий опыт резки брони и сварки корпусов танков» инженер В. В. Ардентов в «Вестнике танковой промышленности» в победном 1945 году. Его работа была основана на изучении двух бронекорпусных заводов в Кирхмезере и Бранденбурге. Очевидно, что такую технологическую роскошь в виде отдельных сварщиков для отдельных швов данные заводы могли себе позволить вплоть до последних месяцев войны.

Сварка танковой брони: немецкий опыт

Истребители танков «Ягдтигр» в сборочном цехе завода «Нибелунгенверке». Источник: waralbum.ru

Перед сваркой корпусов проводили резку броневых листов, которую до 1942 года осуществляли механическим способом. Для вырезания бронелистов под соединения «шип в шип» гораздо удобнее было использовать ацетилено-кислородную резку, которую также использовали в аналогичных ситуациях в советском танкопроме. Здесь немцы опережали наших танкостроителей и в экономичности, и в качестве реза. Во многом это стало результатом применения высококачественного инструмента (газорезательных автоматов Мессера и Гризгейма) с возможностью тонкой настройки под толщину бронелиста. Также немцы использовали кислород высокой степени очистки – более 99%. Наконец, в ходе резки брони немцы использовали несколько горелок, в том числе для снятия фасок. Сам процесс газовой резки был автоматизирован – это позволяло и ускорить процесс, и сделать его гораздо точнее.



Источник: "Вестник танковой промышленности"


[center]На этом изображении отлично видно, где в шиповом соединении брони располагались цилиндрические шпонки. Сочленение верхней и нижней лобовых деталей "Мауса". Кубинка. Фото автора








[/center]
Образцы сварных соединения в фашистском "зверинце". Фото автора.

Как известно, одним из отличительных признаков корпусов немецких танков с 1942 года выпуска было шиповое соединение бронеплит с прямоугольным или косым шипом. При этом немцы не ограничивались простым сочленением – дополнительно для прочности в стыки вводились цилиндрические шпонки или пробки. В частности, это было распространено на средних танках «Пантера», самоходках «Фердинанд», башнях тяжелых «Тигров» и немногочисленных корпусах «Маусов». Такие пробки представляли собой стальные валики диаметром до 80 мм, вставляемые в стыки соединяемых листов после сборки под сварку. Пробки размещались в плоскости граней шипа броневых листов – на каждый стык их требовалась пара. Фактически после монтажа шпонок шиповое соединение становилось неразъемным еще до сварки. При этом шпонки монтировались заподлицо с поверхностью с броней и проваривались по периметру основания. Шиповое соединение броневых плит танковых корпусов заметно улучшало баллистическую защиту как сварочных швов, так и брони. Прежде всего это обеспечивалось за счет увеличения общей длины шва, состоящего из отдельных отрезков, что несколько уменьшало распространение трещин.


Немецкая сварщица за работой. Источник: waralbum.ru

Одной из проблем при изготовлении корпусов немецких танков было изготовление вырезов и отверстий (например, под упоминаемые выше шпонки стыках брони). Резать их газом было невозможно, поэтому применяли сверление. Первоначально для сталей марок Е-18 и Е-19, прошедших процедуру поверхностной закалки, вообще было невозможно найти подходящее сверло, настолько твердым оказывался наружный слой брони. В случае сверления отверстия до закалки в районе отверстия образовывалась неравномерность закалки с последующей деформацией и радиальным трещинообразованием. Да, и на немецких танках были трещины, причем немалые, и о немецких стараниях их избежать речь пойдет впереди. Частично проблему неравномерной закалки брони в районе отверстий решала специальная огнеупорная паста, которой замазывали отверстия перед отправкой в печь. Но, повторюсь, это решало проблему лишь частично. Только в конце 1944 года в Электротермическом институте в Эссене эта проблема была решена с помощью процедуры местного отпуска закаленной области брони. Агрегат, разработанный немцами, описывает в своей статье лауреат Сталинской премии кандидат технических наук А. А. Шмыков. Материал был опубликован в секретном для своего времени и знакомом нам профильном издании «Вестник танковой промышленности» в конце 1945 года. В послевоенные годы страницы «Вестника» были богаты на подробный разбор инженерных ухищрений немецких инженеров, благо трофейной техники хватало.

Но вернемся к местному отпуску брони в месте сверления отверстий. Основу агрегата представлял из себя графитовый электрод, присоединяемый к месту сверления, через который пропускался электроток силой в 220 ампер и напряжением в 380 вольт. В результате броня нагревалась до температуры отпуска. В зависимости от толщины брони и диаметра отверстия на это уходило от 7 до 15 минут. После процедуры отпуска твердость брони уменьшалась в 2-2,5 раза. Примечательно, что в отечественной промышленности (в том числе и танковой) также использовали отпуск стали нагревом током – «ноу-хау» немцев было только в применении графитового электрода.

Немцы и электроды


Отпуск немцы применяли и при сваривании листов своей высокотвердой брони с содержанием углерода в диапазоне 0,40-0,48%. Об этом стало известно специалистам ЦНИИ-48 (Броневой институт) еще во время войны, когда инженеры-металловеды искали рецепты снижения трещинообразования в броне Т-34. Как оказалось, бронелисты немцы отпускали при температурах 500-600 градусов (высокий отпуск), а затем сваривали в несколько проходов предварительно прогретую до 150-200 градусов броню. Сварщики не использовали электроды диаметром больше 5 мм – сложно в это поверить, учитывая толщину брони немецких танков. Электроды диаметром 4 мм работали при силе тока в 120-140 ампер, диаметром 5-6 мм – 140-160 ампер. Такая технология позволяла не разогревать избыточно область сварного шва. Значит, получалась меньшая зона закалки и отпуска. Кроме этого, после сварки шов очень медленно охлаждался – все это в итоге позволяло немцам более или менее успешно бороться с трещинами в местах сварных соединений. Кроме этого, электроды преимущественно использовались аустенитные, что обусловливало большую пластичность шва и длительный переход его в хрупкое мартенситное состояние. Инженеры ЦНИИ-48 очень внимательно изучили особенности технологического цикла сваривания танковой брони, что позволило успешно перенести эти приемы на производственный цикл Т-34. Естественно, столь кропотливого многослойного наложения сварочных швов по всему танковому корпусу никто в танкопроме позволить себе не мог, немецкое «ноу-хау» использовалось только в самых ответственных швах, подверженных трещинообразованию.






Сварка танковых корпусов на кантователях. Источник: warspot.ru


Образец немецкого сварного шва. Источник: warspot.ru


Источник: "Вестник танковой промышленности"

Сварку танковых корпусов немцы проводили в достаточно комфортных условиях на огромных кантователях без предварительных прихваток (хотя в некоторых случаях все-таки проходили 5-мм электродом по всей длине соединения). Кантователь представлял собой конструкцию, на которой, как на вертеле, вращалась вокруг продольной оси туша немецкого танка. Привод был либо ручной, либо электрический. Зазоры между деталями собранного на кантователе корпуса за счет высокой точности резки не превышали (по крайней мере, в основной период войны) 3-4 мм. В ином случае использовали стальные технологические прокладки. Длинные швы разбивались сварщиками на несколько мелких и сваривались одновременно в одном направлении. Замыкающие швы сваривались также двумя сварщиками синхронно навстречу друг другу. Это обеспечивало минимальное закалочное напряжение стали и наиболее равномерное их распределение. По одной из легенд, озвученной Александром Волгиным в материале «Каркас для немецкого зверинца», оплата труда сварщиков на некоторых предприятиях Третьего рейха была сдельной — за массу наплавляемого на танк металла.


Сборка ходовой части танка Pz.Kpfw. VI «Тигр» на одном из заводов Германии. Источник: waralbum.ru

О каких-то особых правилах контроля сварочных швов в немецком танкопроме говорить не приходится – не было ни рентгена, ни магнитной дефектоскопии, ни примитивной засверловки. А трещины в швах были! Если длиной до 100 мм, то их вышлифовывали и заваривали, а если больше, то выплавляли электрической дугой и также заваривали. Также поступали и с обнаруженными визуально трещинами в основной броне. Кстати, немцам со временем долю трещин в сварочных швах удалось снизить с 30-40% до 10-20% за счет новых составов электродов. Также применяли чередование проходов в многослойных швах аустенитными и ферритовыми электродами.

Продолжение следует…
Автор:
Статьи из этой серии:
Технологии победы: автоматическая сварка танковых корпусов
49 комментариев
Информация
Уважаемый читатель, чтобы оставлять комментарии к публикации, необходимо зарегистрироваться.

Уже зарегистрированы? Войти

  1. Тот же ЛЕХА
    Тот же ЛЕХА 24 марта 2020 05:32
    +11
    Спасибо Евгений за статью hi ...интересно было бы побольше увидеть фото со сварными швами...многое указывает на талант сварщика.
    Видел как варили классные сварщики...у них сварной шов можно сказать идеальный.
    1. Инсургент
      Инсургент 24 марта 2020 08:31
      +5
      Цитата: Тот же ЛЕХА
      Видел как варили классные сварщики...у них сварной шов можно сказать идеальный.

      Вот где видел,реально идеальный сварочный шов,так это на сборке прочных корпусов АПЛ на СМП("Севмаш").
      Качество,да ещё и подтверждаемое ОТК...
      1. михаил3
        михаил3 24 марта 2020 09:42
        +9
        Реально идеальные швы раньше (что сейчас не в курсе) можно было посмотреть в любом Энергоремонте - предприятии ремонта при любом Энергоуправлении в стране. Такое было в каждой области, гед имелись свои электростанции. Каждое лето электростанции ставятся на ремонт, при этом приходится делать тысячи швов под давление в районе 100-150 атмосфер и температуру в районе 500 градусов. Поверьте, сварщики там были потрясающие...
        1. Инсургент
          Инсургент 24 марта 2020 09:45
          0
          Цитата: михаил3
          Каждое лето электростанции ставятся на ремонт, при этом приходится делать тысячи швов под давление в районе 100-150 атмосфер и температуру в районе 500 градусов. Поверьте, сварщики там были потрясающие...

          При всём уважении к упомянутым вами сварщикам, таких требований как к "сварным" на сборке корпусов АПЛ,такого "пресса" над их работой со стороны ОТК,с самыми жёсткими и современными методами контроля, у них не было.
          1. михаил3
            михаил3 24 марта 2020 09:47
            +9
            Контроль именно такой, и скопирован как раз у энергетиков) Требования энергетиков повыше, чем для корпусов АПЛ. В рабочей среде АПЛ нет таких температур, при которых сталь почти плывет)
            1. Инсургент
              Инсургент 24 марта 2020 09:50
              +1
              Цитата: михаил3
              Контроль именно такой, и скопирован как раз у энергетиков) Требования энергетиков повыше, чем для корпусов АПЛ. В рабочей среде АПЛ нет таких температур, при которых сталь почти плывет)

              Не хочу и не буду мерять достоинства тех или иных сварщиков. Пусть будет по-вашему.
              1. михаил3
                михаил3 24 марта 2020 11:49
                +5
                А вам зачем? Есть параметры. На глубине километра давление на стенку будет 100 атм. Это среднее рабочее давление паропроводов высокого давления. Испытываются паропроводы на 150 атм, бывает и до 200. Плюс температура в 500 градусов, что довольно сильно меняет параметры стали в сторону уменьшения прочности. Сварщики корпусов АПЛ хорошие ребята, но у энергетиков требования повыше)
            2. 210окв
              210окв 24 марта 2020 10:19
              +3
              Температуры поверхностей паропроводов высокого давления свыше 500 градусов.
        2. CTABEP
          CTABEP 24 марта 2020 10:15
          +8
          Там за счет толщины трубы далеко не такие идеальные швы, как может показаться. Во время техосвидетельствования регулярно выбираем старые сварные стыки с дефектами в корне, порами в середине, непроваре. И все это - как правило старые, свареные в 80-е и 90-е швы. Сейчас как-то с контролем стало пожестче, но до сих пор некоторые умудряются вварить штуцер из ст.20 в коллектора паропровода из 12Х1МФ, который разумеется взрывается через несколько месяцев эксплуатации. Так что реально идеальные швы в энергетике - это только АЭС (и то - там корень варим аргонодуговой, лишь потом перкрывают ручником). На химпроме, как правило, более качественные и красивые сварные соединение. Ну и разумеется, танки в период большой войны там и рядом не стояли. Хотя, насчет АПЛ спорить не буду, там не работал, швы не видел и не контролировал.
        3. 210окв
          210окв 24 марта 2020 10:17
          +3
          Я работал в Энергоремонте. Подтверждаю. Там был и класс сварщиком, и дефектоскописты и лаборатория.
        4. 210окв
          210окв 24 марта 2020 10:21
          +3
          Есть и 240 бар. На питательных насосах
          1. Гнусный скептик
            Гнусный скептик 24 марта 2020 11:18
            +6
            Есть и 240 бар. На питательных насосах

            Из моего опыта, на питательных 310 или 330 бар.
            240 - после первичного и вторичного пароперегревателей.
            Сварщик на электростанции, работающий на поверхностях нагрева - это сразу знак качества. Так они еще в таких условиях работают - мама не горюй. В раскоряку между пакетами, где-нибудь на ширмах, в не до конца остывшем котле, где, если открытым участком кожи дотронешься металла, обожжешься.
            1. 210окв
              210окв 24 марта 2020 13:58
              +4
              Там все работяги в таких условиях.. Я лично работал в ТАИ, хоть и не тягал железки эти, но представляю, что это ТАКОЕ..
  2. Михаил Драбкин
    Михаил Драбкин 24 марта 2020 05:33
    +13
    Автору - спасибо и +++!!
    Высокое качество современных и исторических фотографий и чертежей, скупой по- военному и точный текст без эмоциональных оценок, внутренняя логика .... вполне материал исторической монографии - это «федоровский» почерк!
    Особо поразила тематика «Вестника Танкостроения» 1945 года, посвященная подробному анализу немецкого опыта...

    Отличный материал в копилку 75-летия Победы... поразителен героизм и способность к адаптации Советского Народа в чрезвычайных, смертельных условиях.

    Это для меня основа надежды на победу войны с вирусом! Только-бы руководство было достойно и по росту этому врагу!!!
  3. Александр72
    Александр72 24 марта 2020 06:32
    +13
    В статье нет ни слова о том, что при изготовления корпусов и башен немецких танков существовал предварительный сборочный этап перед основной сваркой. Упомянутый в статье Волгин А. писал по этому поводу: "Сборка корпусов и башен на стендах с помощью прихваточных швов являлась предварительным сборочным этапом. Устанавливались все бронелисты, за исключением крыши корпуса. Длина прихваточных швов составляла 100–150 мм. Интересно отметить, что на DHHV прихваточные швы выполнялись слесарями-монтажниками, сварщики к этой работе не допускались. До сборки основных листов корпуса осуществлялась сборка силового набора на внутренней стороне днища корпуса, которая на «Круппе» и DHHV проводилась по-разному." Надеюсь, что в продолжении статьи автор подробно осветит данную тему.
    Но в любом случае автоматическая сварка (под флюсом) академика Патона была гораздо эффективнее и технологичнее любой ручной сварки. Во-многом поэтому советская танковая промышленность в годы войны смогла резко нарастить выпуск танков, так необходимых фронту. И этом не смотря на то, что квалифицированных работников было мало, отцов и мужей на производстве заменили подростки и женщины (в том числе и на сварке). А что касается качества сварки - достаточно посмотреть сварочные швы поднятого из болота Т-34. Швы практически идеальные:
    1. fk7777777
      fk7777777 24 марта 2020 07:57
      0
      Естественно автомат лучше человеческого фактора, гораздо меньше ошибок в процессе сварки. И тем более возможность использования токов высокой частоты,что не возможно когда работает человек.
      1. 113262а
        113262а 24 марта 2020 08:38
        +5
        При сварке сталей полуавтоматом не используется переменный ток,тем более ТВЧ.
  4. vomag
    vomag 24 марта 2020 06:42
    +4
    Хорошая статья..ждем продолжение...
  5. Вождь краснокожих
    Вождь краснокожих 24 марта 2020 07:33
    +11
    Как инженеру механику, читать было очень интересно и познавательно!
    А задумывались ли читатели кем, где и когда была придумана электросварка? Многие считают, что Патоном, но это не так. Изобрел электросварку Н.Н. Бенардос. Наш соотечественник. Ещё на заре двадцатого века. И не только изобрел, а организовал общество и воплотил в жизнь новую технологию! А Патон узнал о ней, когда ему было 52 года. Правда, усовершенствовал и разнообразил процесс до не возможного, на тот момент уровня!)
    1. ElTuristo
      ElTuristo 24 марта 2020 18:30
      0
      А Патон не наш соотечественник что ле?
  6. fk7777777
    fk7777777 24 марта 2020 07:53
    +3
    Спасибо, очень интересно, как у них было. Особенно впечатлило так это то, что сварные были на сделке, т. е. идёт мировая война, а у них просто сдельщики, нормально. Бизнес, просто бизнес.
  7. Макс1995
    Макс1995 24 марта 2020 07:56
    +3
    Хорошая информация. Спасибо
  8. Вольный ветер
    Вольный ветер 24 марта 2020 08:01
    +4
    Немка сварщица на фотке без шапки. башку же сожгет. Немцы при сварке пользовались постоянным током, выпрямителей так таковых не было, использовались электромеханические выпрямители, может кто помнит электро двигатель с генератором.Бывало и САКи использовали. На качество сварки не жаловались, по крайней мере наши отмечали высокое качество. сварка на тиграх лопалась при попадании уже конкретной плюхи, ну от ИСа или от ИСУ-152. я думал что броня проваривается насквозь, но судя по документам и фоткам глубина шва была сантиметра 3 , при ширине шва 2-4 сантиметра электрод глубже не засунешь, хотя лоб корпуса может проваривался конкретно. В принципе кажется технологии изготовления бронекорпусов не сильно отличаются от наших танков, ходовка конечно заморочная, но многим фашистам нравилась, плавность хода и дополнительная защита бортов. При такой оплате труда, яп гараж электродами завалил. А швы можно и замазать чем то. smile
    1. Инсургент
      Инсургент 24 марта 2020 08:36
      +1
      Цитата: Вольный ветер
      выпрямителей так таковых не было, использовались электромеханические выпрямители,может кто помнит электро двигатель с генератором

      Умформер yes

      Были ртутные выпрямители,такие например использовались на шахтах,для заряда батарей электровозов. Вплоть до 60х годов.
      1. Авиатор_
        Авиатор_ 24 марта 2020 08:49
        +2
        Умформеры есть даже в справочнике радиолюбителя за 1967 год. (Р.М. Терещук, Л.Б. Фукс Малогабаритная радиоаппаратура, справочник радиолюбителя. "Наукова думка", Киев, 1967)
        1. Инсургент
          Инсургент 24 марта 2020 08:55
          +2
          Цитата: Авиатор_
          Умформеры есть даже в справочнике радиолюбителя за 1967 год. (Р.М. Терещук, Л.Б. Фукс Малогабаритная радиоаппаратура, справочник радиолюбителя. "Наукова думка", Киев, 1967)

          Более того,имеют также место и так называемые "обратимые преобразователи",состоящие из машины переменного и постоянного токов , работает в режиме выпрямителя или источника переменного тока(при питании от АКБ).
          Но это вещь весьма специфическая и используется там,где требуется наивысшая степень резервирования питания.
  9. михаил3
    михаил3 24 марта 2020 09:31
    -1
    Очевидно, что такую технологическую роскошь в виде отдельных сварщиков для отдельных швов данные заводы могли себе позволить вплоть до последних месяцев войны.
    С огромной скорбью должен заявить, что положение, при котором у нас этот подход не внедрялся, было вызвано, разумеется, не недостатком сварщиков, а недостатком мозгов в звене управления.
    Общее количество сварщиков в цеху не могло быть меньше, чем количество швов в бронекоробке. Их там, в принципе, не так уж много. Просто указать сварщикам на очередной танк в разы проще, чем разрабатывать технологически карты на каждый шов и подгонять время исполнения операций так, чтобы работа шла ритмично.
    Что, к нашему огромному прискорбию, подтверждается тем, что после Войны наши заводы не продемонстрировали роста качества и количества продукции на одного работника. То есть рост производства в военные годы в основном обеспечивался при помощи психологической мобилизации и увеличения рабочих часов, а не совершенствованием технологий.
    Внедрили полуавтоматическую сварку. Казалось бы - прорыв! И что же? Смотрим на советскую гражданскую технику. И много там полуавтоматической сварки? Эх...
    1. ElTuristo
      ElTuristo 24 марта 2020 18:32
      0
      Обязательно надо гадить в комментах...
      1. михаил3
        михаил3 26 марта 2020 08:52
        -1
        Обязательно надо анализировать ситуацию. Иначе от ура-брехни кружится голова, и применяются неверные решения. Есть на свете такие странные люди, инженерами называются. Им, неприятным существам, надо разбирать ситуацию с точки зрения техники и науки. Чтобы все работало, а если где то допущены ошибки, то надо их найти и устранить.
        В этом противные инженеры не похожи на пропагандистов, которые застреливают начинания и поливают все кругом то лучами светлого светящегося света, то лучами поноса. Согласно утвержденной на сегодняшний день методичке. Реальность пропагандистов не интересует, так как именно они ничего не производят, кроме лучей.
        А наносимый ими вред они не замечают. Не им же делать дело...
        1. ElTuristo
          ElTuristo 26 марта 2020 15:06
          -3
          Вы не инженер,а болтун.Любой инженер,знает-что автоматизация ведет к увеличению производительности труда-что и было доказано Советскими социалистическими предприятиями.Заметьте, как во время войны, так и позднее.Например внедрение штампованного днища и литой башни без маски с разнесенным бронированием.
          В этом отношении,немецкие инженеры кретины,что собственно и доказала ВОВ.
          Только законченный дегенерат будет внедрять,подвеску шахматного типа,да еще во время тотальной войны.
          Поэтому твои выкладки,вызывают только брезгливость и только.
          Другими словами-любой антисоветчик.никчемная погремушка-малообразованная,тупая и мелочная...
          1. михаил3
            михаил3 27 марта 2020 08:50
            +2
            Когда хамят мне, это сайт пропускает. Когда я отвечаю, меня "предупреждают", Так что я на "болтуна" отвечать не стану. Вы бывший профорг? Комсорг? Иначе ваш странный пост не обьяснить. Не было никакой автоматизации, разумеется. Была введена сварка полуавтоматом. То есть прошла смена инструмента всего навсего.
            Как известно, рост производительности труда повышается в первую очередь ростом организации производства и улучшением разделения труда. Что и продемонстрировали немцы. Организация производства в виде грамотной расстановки сварщиков, дообучение их на один-два шва, что позволило улучшить их качество. Разработка и внедрение значительно улучшенных технологических карт (знаете, что это такое? не по вики, да?), позволивших облегчить и правильно организовать операции.Все это сократило время общей сборки и сварки, облегчило труд рабочих, подняло качество.
            В нашем случае - была внедрена передовая технология. Однако, за счет устаревшей и неэффективной организации труда, для увеличения выхода продукции пришлось задействовать больше людей и выжимать из них больше труда потогонкой. Потогонка опиралась на естественный патриотизм. То есть люди уничтожали себя, выжигая из себя резервы (потом прожили гораздо меньше) для победы.
            Рабочие достойны всяческого уважения, почестей и славы. Руководящие кадры, не предпринявшие чего то сравнимого с немцами, проявили себя некомпетентными, подлыми существами, в который раз выехавшими на чужом героизме. Их у нас, таких гадей, едущих на рабочей хребтине, миллионы.Таковы факты.
            1. ElTuristo
              ElTuristo 27 марта 2020 11:00
              -2
              Потогонка,это видимо конвейер-?
              Можете отличить сварку электродами и автоматическую сварку под флюсом?
              Грамотная расстановка сварщиков-:).
              Надо же какое техническое достижение:)
              Кстати болтун -это комплимент....
              Едут то на рабочей хребтине, именно прогерманские 3-х копеечные тролли,торгующие родиной за пригоршню тухлой квашеной капусты которую скармливают им хозяева...
              1. михаил3
                михаил3 27 марта 2020 12:27
                +2
                Потогонка, сударь, это повышение производительности труда за счет сокращения времени восстановления. Когда человек вынужден работать быстрее, чем позволяет это делать его нервно-мышечный каркас. И работа идет за счет разрушения организма волевым усилием. Раньше, до революции, было такое русское слово - изработался. Сжег себя. От этого умирают.
                Когда вы средствами публицистики спорите со мною по инженерным вопросам, это и жалко и страшновато. Вспоминаются советские пропагандисты, полностью разорвавшие связь между властью и народом, из за бодрых воплей которых народ полностью прекратил верить и сочувствовать власти. И СССР умер. Не тогда, когда его предал Горбачев, а гораздо раньше. Когда правда уступила лжи под мантру "народ не поймет". Народ, он того, понимает...
                Потому что есть реальность. Не то, что написано на экране или бумаге, а реальные швы, реальные танки, реальная производительность труда. О нее, об эту жесткую, неуступчивую, трудную реальность, разбиваются любые слова. Реальность можно менять только делами. А чтобы были дела, нужно реальность понимать. А не врать себе закрыв глаза...
                1. ElTuristo
                  ElTuristo 27 марта 2020 14:43
                  -2
                  да все ясно,лузеры освоили металлы потому как у них квалифицированных каменщиков не хватило...ты видел то хоть реальные ,швы ,реальные танки.Ты уже изработался здесь на сайте...хотя...непонятно,что ты мог изработать то... а да ..5 точку...
  10. д^Амир
    д^Амир 24 марта 2020 09:34
    +1
    спасибо, очень познавательно
  11. BAI
    BAI 24 марта 2020 09:46
    +1
    немногочисленных корпусах «Маусов»

    Да их вроде всего 2 было.
  12. Владимир_2У
    Владимир_2У 24 марта 2020 10:16
    0
    Отличный цикл, автору спасибо! Ещё у американцев своеобразная технология сварки была, так, краем глаза видал. (не сварку) )))
  13. АК1972
    АК1972 24 марта 2020 10:36
    +3
    Длинные швы разбивались сварщиками на несколько мелких и сваривались одновременно в одном направлении. Замыкающие швы сваривались также двумя сварщиками синхронно навстречу друг другу. Это обеспечивало минимальное закалочное напряжение стали и наиболее равномерное их распределение.
    Описанный порядок сварки наоборот приводит к высоким сварочным напряжениям, особенно когда сварщики варят навстречу друг-другу. В точке встречи возникают максимальные остаточные сварочные напряжения, т.к. основной металл не имеет возможности деформироваться в процессе усадки и затвердевания шва, именно в этих местах и возникают трещины. Во избежание остаточных напряжений рекомендуется накладывать швы в разные стороны (встречно-противоположно) и от середины к краям, также используется обратно-ступенчатый способ. Прошу поверить личному опыту. Кроме того при сварке многопроходных швов каждый последующий валик является отпускающим для предыдущего (эффект самоотпуска), что снижает закалочную твёрдость ЗТВ (зоне термического влияния), что в совокупности с предварительным подогревом позволяет уменьшить скорость охлаждения и избежать последующей термообработки.
    1. Дмитрий Владимирович
      Дмитрий Владимирович 24 марта 2020 13:10
      +1
      Цитата: АК1972
      В точке встречи возникают максимальные остаточные сварочные напряжения, т.к. основной металл не имеет возможности деформироваться в процессе усадки и затвердевания шва, именно в этих местах и возникают трещины. Во избежание остаточных напряжений рекомендуется накладывать швы в разные стороны (встречно-противоположно) и от середины к краям, также используется обратно-ступенчатый способ.


      Вот вот - мне тоже это показалось странным
  14. Оператор
    Оператор 24 марта 2020 12:53
    +2
    Блин, ну до чего же немцы были технологически отсталыми в период ВМВ - использовали кратно более трудозатратную ручную электросварку корпусов бронетехники, что в значительной мере обусловило мизерное количество производства танков по сравнению с СССР.

    Отдельный вопрос: как при ручной электросварке обеспечить отсутствие хрупкости металла в нагреваемых участках брони (ответ - никак).

    Интересно, как американцы варили корпуса своих танков?
    1. Евгений Федоров
      24 марта 2020 13:07
      +4
      Если не ошибаюсь, то у американцев тоже были автоматические сварочные аппараты в танкопроме.
      1. Оператор
        Оператор 24 марта 2020 13:11
        +1
        Антигитлеровские технологии рулят laughing
  15. Дмитрий Владимирович
    Дмитрий Владимирович 24 марта 2020 13:08
    +2
    Сварщики не использовали электроды диаметром больше 5 мм – сложно в это поверить, учитывая толщину брони немецких танков.


    Очень трудоемкий процесс, заполнять глубокий сварочный шов 5 мм электродом - поэтому у немцев была невысокая производительность сварочных работ в танкопроме.
    Требовалась очень высокая квалификация сварщиков, что бы заполнять шов без каверн.
  16. Дмитрий Владимирович
    Дмитрий Владимирович 24 марта 2020 13:35
    +1
    Насколько далеко сейчас ушла технология сварки - до микропроцессорного управления сварочными токами в процессе переноса сварочного материала.

    Например современные сварочные процессы типа STT (cпециальный инверторный источник питания, обеспечивающий сварку по технологии STT - Surface Tension Transfer – перенос капли за счет сил поверхностного натяжения сварочной ванны, применяется для избегания разбрызгивания капли сварочного материала, силы поверхностного натяжения уже слитых воедино капли и ванны "втягивают" каплю вглубь, формируя качественный сварочный шов.) позволяет уменьшать тепловой перенос и как следствие - растрескивание швов.
    Такой сварочный процесс используется в промышленности - например при строительстве магистральных трубопроводов для формирования корневого шва. Заполняющий шов выполняют обычными источниками.

    https://studopedia.ru/14_40706_protsess-STT-Surface-Tension-Technology-svarki.html
    Кстати американской фирмой разработан Lincoln Electric.

    Или Cold Мetal Transfer (CMT) — холодный перенос металла, революционный тех процесс от Fronius
  17. Undecim
    Undecim 24 марта 2020 13:45
    +2
    Сварщики не использовали электроды диаметром больше 5 мм – сложно в это поверить, учитывая толщину брони немецких танков.
    В это поверить как раз не сложно, если иметь хотя бы начальные знания в вопросах дуговой сварки.
    При многопроходной сварке электроды диаметром более 5 мм не применяются.
    Не применяются электроды большого диаметра и для сварки горизонтальных, вертикальных и потолочных швов.
  18. Иван Тартугай
    Иван Тартугай 24 марта 2020 21:30
    +3
    Цитата из статьи:
    В фашистской Германии не использовали автоматическую сварку на танковых заводах. Тому было одно очень важное объяснение – в основной период войны танковая промышленность Третьего Рейха не испытывала дефицита в высококвалифицированной рабочей силе, в том числе в сварщиках.

    Автор объясняет отсутствие автоматической сварки у немцев, тем что высококвалифицированных сварщиков у немцев было так много, что не было нужды внедрять автоматическую сварку и что при внедрение оной высококвалифицированных немецких сварщиков нечем было бы занять. Неужели болтались бы по цеху от скуки.
    Автоматическая электродуговая сварка под слоем флюса всегда даст более высокое качество сварного шва, чем ручная у высококвалифицированного сварщика.
    Если было бы у немцев разработано оборудование и была бы разработана технология для автоматической сварки толстолистовой стали, то они обязательно её использовали бы.
    Это вопрос жизни или смерти. Выбор небольшой, точнее его нет.
    И чтобы обеспечить более-менее достаточную прочность сварного шва соединения толстых листов немцы использовали очень трудоёмкий шиповый сварной шов, да ещё и с вкладышами-шпонками диаметром до 80мм.
  19. Тестов
    Тестов 24 марта 2020 21:44
    +3
    михаил3 (Михаил), уважаемый, я работал сварщиком на "Звёздочке", и руководил предприятием, что ремонтом ТЭЦ-1 и ТЭЦ-2 в Северодвинске занималось, а так же крановым оборудованием всех предприятий ГРЦАС, плюс была лицензия на работы на объектах МО РФ. Прорабатывал проект работ на МЛП "Приразломная", что СЕВМШ делал, в части установки кранового оборудования. Сварщики СЕВМАШа и "Звёздочки" на голову выше тех, что в энергетике работают. По их уровню - сварщики только на Атоммаше. Вы почему-то говорите только о корпусе лодки, не вспоминая реакторы. Ну и материалы на АПЛ, кроме сталей - цветные и титан.
    АК1972 (Алексей), уважаемый, правы Вы на 202%. Не отметил автор ещё не маловажные моменты: постоянный ток был какой полярности, какую разделку кромок немцы применяли на разных толщинах стали, как поверхности металла и кем готовились для сварки, как готовились электроды, режим влажности воздуха, его температура, запылённость и загазованность в цеху. Учитывая, что пременялись кантователи, можно предположить, что потолочных швов немцы не варили.
    Про силу тока автор написал для электродов разных диаметров, а про напряжение - ни слова. И ещё важный момент, в броне, кроме железа и углерода 0,4 - 0, 48% что ещё было, какие легирующие добавки и в каком количестве.
    Судя по тем фото, что автор представил в статье - ОТК и СЕВМАШа, и "Звёздочки" такие соединения не пропустили бы от слова СОВСЕМ. Имеются наплывы, подрезы, внешние поры, сплавления швов на последнем фото автора нет совсем - ясно видно три отдельных шва, даже застывшие капли металла в стороне от шва не убраны. Уровень работы Северодвинского ПТУшника советских времён на 2 курсе, до того, как вертикальные планки под рентген заварил, как написали ему ПОШОНОТО и отправили на практику в бригаду...Понятно, что война, но у нас был Патон - гений сварки, флюс решил многие проблемы, автоматическая подача сварочной проволоки - решила другие проблемы.
    1. АК1972
      АК1972 25 марта 2020 09:42
      +3
      Цитата: Тестов
      АК1972 (Алексей), уважаемый, правы Вы на 202%.

      Спасибо, коллега Евгений. Автор не написал многого, но он не профессионал и не обязан знать наши с Вами маленькие хитрости. Сварка вообще процесс сложный и на качество шва влияет множество факторов не всегда очевидных для непрофессионала. В отношении хим. состава стали вы абсолютно правы. Для этого существует понятие эквивалентного содержания углерода, а ведь именно этот параметр позволяет подобрать сварочные материалы, определить необходимость и температуру предварительного подогрева, необходимость и режимы послесварочной термообработки. Что касается фотографий швов, то и тут я с Вами согласен и сам хотел написать об этом. На нашем производстве контролёр ОТК тоже не принял бы таких ужасных швов, а я в жизни не допустил бы такого уникума к сварке ответственных конструкций (это к утверждению автора о суперпрофессионализме немецких сварщиков). Всегда приятно поговорить с коллегой, т.к. наш круг достаточно тесен.
  20. Иван Тартугай
    Иван Тартугай 25 марта 2020 09:34
    +3
    Цитата из статьи:
    А в Советском Союзе при эвакуации крупных предприятий на восток были потеряны ценные для отрасли кадры,...

    Из воспоминаний Патона ЕО:
    От начальника корпусного отдела (Нижний Тагил Уралвагонзавод) я слышал не раз такие жалобы:
    — В цехах острая нехватка квалифицированных ручных сварщиков, от этого страдает качество швов!
    И вот тем же летом произошло событие, которому суждено было совершить настоящий переворот в умах заводских инженеров.
    Вблизи города на полигоне производились испытания корпуса танка. На одном из его бортов швы были сварены по-старому вручную, на другом — автоматом под флюсом, так же как и все швы на носовой части.
    Танк подвергся жестокому обстрелу из орудий с весьма короткой дистанции бронебойными и фугасными снарядами. Первые же попадания снарядов в борт, сваренный вручную, вызвали солидные разрушения шва.
    После этого танк повернули, и под огонь попал второй борт, сваренный автоматом.
    Стрельба велась прямой наводкой с ничтожного расстояния. Семь попаданий подряд!..
    Наши швы выдержали, не поддались.
    Они оказались крепче самой брони и продолжали прочно соединять изуродованные обстрелом броневые плиты. Так же блестяще выдержали проверку огнем швы на носовой части, ни один из них не сдал под шквальным обстрелом.
    Двенадцать попаданий привели к образованию пробоин на носу, но швы не потерпели никакого ущерба.
    Это была полная победа автоматической скоростной сварки!
    Испытание в условиях, равных самой трудной фронтовой обстановке, подтвердило высокое качество работы автоматов.
    Я воспрянул духом. То, во что мы всегда верили, теперь было доказано самым наглядным образом.
    Результаты обстрела должны убедить всех!